翻開袁旭的履歷表，“1984年進廠，一直從事起落架表面處理工作”的字眼赫然紙上。34年，歲月在他臉上留下了痕跡，他也在工作了大半輩子的事業中練就了一身“絕活”。“外表不修邊幅，干起活來絕不含糊。”這是同事們對袁旭的普遍印象。多年以來，他利用自己掌握的絕技解決了航空工業起落架漢中事業部特種工藝生產過程中的多項技術難點和瓶頸工序，成為產品質量的守護神，也成了大家伙心口相傳的“大拿”。

節點保證靠“絕技”

某型號起落架外筒有近20個尺寸要求成品鍍鉻，且一件零件鍍完需要10天以上；活塞桿有10余個尺寸要求成品鍍鉻，且一件零件鍍完要7天以上。袁旭作為鍍鉻班班長、技師工作室負責人，深知這個加工周期太長了，勢必影響后續加工。他和班組成員開始謀劃和試驗：自制工裝夾具，創新設計陽極，摸索關鍵技術參數，將電流相近、方向一致的尺寸同時電鍍，結果超出預期。如今，一件外筒3天便可完成鍍鉻所有尺寸的加工，活塞桿2天便可完成所有尺寸的加工，極大縮短了零件加工周期，為后續加工搶得了寶貴時間。

“創新”提高合格率

2017年5月，某型號外筒和活塞桿屢次因鉻面“竄氣”“漏油”現象進行返廠返工，零件鍍鉻氣密試驗合格率不足20%，造成型號未按期交付，嚴重影響了產品的交付節點和公司信譽。公司領導高度重視，要求必須解決鉻層“串氣”這一難題，并將柱塞零件的氣密試驗合格率提升70%以上。挑戰和壓力并存，作為鍍鉻技術的行家里手，袁旭責無旁貸，第一時間組織班組成員針對零件氣密問題分析原因，尋求解決措施。憑借多年的一線鍍鉻經驗，袁旭經過上百次反復試驗，終于摸索出合理的電鍍參數和加工流程，通過完善電鍍參數、優化鍍鉻加工流程、改進零件裝掛方式，加強過程、設備、人員控制等一系列創新，合格率達到了95%以上，徹底解決了該型號零件的氣密問題。

鈦合金在空氣中易氧化，結合力差，鍍鉻難度極高，研究所在進行鈦合金鍍鉻工藝規范中只要求合格率為50%。袁旭可不服輸，他通過不同的前處理方法、電鍍溫度、時間、電流的反復試驗，摸索出適合鈦合金零件加工的參數和流程，將鈦合金零件的鍍鉻合格率達到了90%以上，保證了零件的生產交付，極大地提高了公司的經濟效益。

“小改革”攻克加工難題

由于鍍鉻試件的加工難度很高，曾出現因鍍鉻試件不合格而導致鍍鉻槽長時間禁用，嚴重影響了零件生產加工和交付周期。袁旭經現場調查發現：槽液和設備均在合格狀態，怎么會出現這個問題？他苦思冥想、反復試驗，終于發現導致試件不合格的主要原因竟是加工方法不規范造成的。為此，袁旭認真編制了試件鍍鉻的操作流程，并將操作方法傳授給班組操作人員，至今再未出現此類問題，保證了零件的正常生產和交付周期。

34年的堅守，袁旭完成了個人職業生涯的破繭成蝶，也收獲了一個又一個榮譽：“航空工業起落架先進工作者”“質量先進”“表面處理專業一級技能專家”“總經理質量獎”……袁旭認為，榮譽的背后將是更多的責任、擔當與付出。

【責任編輯：李巨堯】