10月31日上午，由哈電集團(秦皇島）重型裝備有限公司（以下簡稱哈電重裝）制造的全球首臺球床模塊式高溫氣冷堆蒸汽發生器順利通過驗收。隨后，在哈電重裝核島廠房，哈電集團黨委書記、董事長斯澤夫與中國華能集團黨組成員、副總經理葉向東聯手為這臺“國之重器”揭幕，覆蓋在蒸汽發生器上的紅綢緞落下的瞬間，現場響起了熱烈的掌聲。

目睹這一歷史性時刻，哈電重裝的干部職工們內心久久不能平靜。從2008年簽訂高溫氣冷堆核電站示范工程兩臺蒸汽發生器訂貨合同，到2018年首臺設備順利通過驗收，已經走過了整整十年的時光。

十年磨礪，鑄就國之重器。與此同時，作為哈電集團出海口基地和核島主設備制造基地的哈電重裝，也實現了技術、管理等多方面能力的提升，提高了我國先進核電設備制造的自主創新能力，促進了我國高端裝備制造水平的發展。

重任壓肩

高溫氣冷堆是我國自主知識產權的核電技術，也是國際公認的新一代先進反應堆，具有安全性好、綜合效益高、建造周期短、用途廣泛等優點。

自上世紀80年代中期開始，清華大學就在國家“863”計劃的支持下，開展了10兆瓦高溫氣冷實驗堆的研究和開發工作，并在2000年至2003年間建成臨界和實現滿功率并網發電，我國高溫氣冷堆技術也由此進入國際領先行列。在2006年1月國務院發布的《國家中長期科技和技術發展規劃綱要（2006-2020年）》中，“大型先進壓水堆和高溫氣冷堆核電站示范工程”被列為十六個國家科技重大專項之一。

作為裝備制造央企的哈電集團，承載著民族工業希望，國家重大裝備技術儲備和研制，責無旁貸。在發電設備不斷更新換代，以及國內核電行業快速發展的背景下，哈電集團將核島設備制造作為產業結構調整的主要方向。而哈電集團與高溫氣冷堆核電站示范工程的結緣，則始于2008年。這一年，哈電集團一舉拿下高溫氣冷堆核電站示范工程兩臺蒸汽發生器設備的訂貨合同，開啟了核電制造的新征程。

蒸汽發生器是高溫氣冷堆核電站的關鍵設備，采用單元式螺旋管結構，立式布置，由19個換熱單元構成，對制造精度、材料應用等都有很高的要求。示范工程項目本身就意味著沒有經驗可借鑒，對項目的參與各方而言，高溫氣冷堆都是陌生的。它的陌生，不僅在于全球首次制造和產品新、技術新、工藝新，還在于其蒸汽發生器產品結構復雜特殊，焊接機加量大，對人員資質、設備能力、質量保證等方面都有很高要求，而且，其設計構想和思路未經過實際制造的檢驗，理論與實踐的差距不可避免的存在。因此，在圖紙轉化、工藝方案制定、設備選型、材料采購等諸多環節，都需要通過理論和實踐的結合，不斷尋求最優方案，其困難和挑戰可想而知。

歷經險阻

開弓沒有回頭箭。從2008年簽訂訂貨合同開始，哈電重裝歷經十年磨礪，在產品設計、材料選擇、生產制造等方面進行了一系列艱苦努力，最終創造性地完成了任務。

2018年10月25日，在首臺蒸汽發生器驗收前夕，記者來到了位于秦皇島山海關的哈電重裝，看到干部職工們正在為10月31日的驗收會而忙碌。不過，由于設備此前已完成制造并順利通過相關檢測，因此，哈電重裝上下盡管看起來緊張忙碌，但是大家的臉上還是洋溢著快樂的笑容，參與項目的技術人員也抑制不住興奮，將過去十年歷經的艱難險阻，向記者娓娓道來。

“在項目進行過程中，遇到的第一個問題就是圖紙轉化問題。”哈電重裝設計開發部張渲楠告訴記者，清華大學僅提供設計總圖和設計要求，施工圖設計則由哈電重裝負責。“時間緊，任務重，蒸汽出口連接管設計更是全新結構，設計過程無可參憑，必須充分考慮，提前預見實際操作的可行性，部分設計結構更是要通過電腦三維立體模擬焊接，進行大量的試驗驗證，并與設計方和其他相關方進行深入討論和分析。”張渲楠說。

在重重挑戰之下，哈電重裝選擇了迎難而上。在不間斷的技術攻關過程中，蒸汽發生器設計方案不斷優化完善，從2009年到2015年，施工圖先后6次升版，從1:3驗證，到1:1驗證，再到最終確定施工版本，7年的時間里，哈電重裝先后完成了殼體、內件、蒸汽入口、出口連接管結構和施工圖，蒸汽出口連接管支撐與包裹施工圖。2461張凝聚了技術人員心血的大大小小的圖紙，實現了全球首臺高溫氣冷堆蒸汽發生器施工圖紙零的突破。

作為高溫氣冷堆核電站示范工程的關鍵設備，蒸汽發生器對材料亦有很高要求。多種關鍵材料都要求進行高溫持久試驗，最短為1萬小時，最長高達3萬小時。由于供應商沒有試驗數據，對于大部分材料，哈電重裝只能邊生產邊試驗。而且，部件結構又很復雜，比如，T22和800H換熱管都為多頭螺旋盤管，都需要進行過渡段空間彎管，工藝難度極大。僅傳熱管一項，從供貨合同簽訂到最后一批800H管材交貨，前后歷時達8年之久。

由于核電材料的特殊性，一些材料一時找不到供應商，還有很多材料由于技術要求復雜，招標金額高，哈電重裝在招標過程中，要解決大量技術澄清，進行大量的價格分析和價格談判。比如，僅換熱單元組件用承重條、固定條和內筒的招標，就歷時近半年。

除了材料的難題，蒸汽發生器的制造過程亦復雜而繁瑣。焊接作為蒸發器制造過程的重要工序，受到材料、空間、結構、精度等多重因素影響。為了保證產品的順利生產，哈電重裝先后進行了多次工藝技術交底會，深入剖析產品結構及焊接難點，推敲焊接方案，僅換熱管高精密焊接接頭形式就設計了30余種，自主設計制造自動TIG焊接設備三套，各類工具工裝數十套。通過反復焊接試驗選擇最優的接頭形式和焊接工藝參數，總結影響焊接質量的因素及控制方法，哈電重裝順利完成了換熱管焊接。

無數類似的經歷貫穿了高溫氣冷堆蒸發器制造的整個過程，最終，諸多不同的困難，被哈電重裝以不同的方式克服，擺在哈電重裝面前阻礙蒸汽發生器制造的諸多“絆腳石”變成了墊腳石——2017年2月6日，蒸汽發生器殼體完成水壓試驗，2018年6月26日，蒸汽發生器內件完工，具備與殼體整體套裝條件；2018年7月6日，蒸汽發生器內件與殼體完成整體套裝；2018年9月29日，蒸汽發生器總裝后氣壓試驗合格；2018年10月31日，蒸汽發生器順利通過驗收具備出廠條件……在歷經險阻之后，哈電重裝終于成功鑄成了這一大國重器。

“一次把事情做好”

從2008年簽訂訂貨合同，到2018年首臺高溫堆蒸汽發生器通過驗收， 哈電重裝不僅成功交付了產品，還實現了技術、管理等多方面能力的提升，對提高我國先進核電設備制造的自主創新能力和促進我國高端裝備制造水平的發展起到了積極的推動作用。

2012年11月14日，第一支高溫氣冷堆示范工程蒸汽發生器殼體正式開工制造。為更加有效地推動蒸汽發生器項目的順利實施，哈電重裝與設計方組建設計團隊，充分發揮設計方結構設計、理論計算優勢，制造方的制造經驗優勢，對產品結構開展設計，并不斷優化設計方案。同時，哈電重裝與清華大學、石島灣公司、中核能源聯合開展了部分原材料的采購工作，針對換熱管、換熱單元、6625鎳基合金等直接影響蒸汽發生器進度的關鍵原材料，多次召開項目協調會和技術專題會，充分發揮團隊的力量攻克各專業的技術、管理難題。

2016年，項目進入攻堅階段，蒸汽發生器的制造更是成為了高溫氣冷堆核電站項目的關鍵路徑，哈電重裝倍感壓力和責任巨大。領導班子發揮部門優勢，整理管理資源，決定將高溫堆項目交由項目管理部統一管理，并抽調了管理、技術、生產骨干力量，成立高溫堆團隊，哈電重裝黨委書記、董事長王守革擔任項目第一負責人，其他班子成員分任各團隊負責人。領導班子的大力推動、科學決策，集中優勢力量，為重點攻克高溫堆蒸發器項目，推動技術、進度問題的高效處理起到了關鍵作用。

比如，在創新生產組織模式方面，高溫堆團隊不分晝夜，不分班次，24小時不間斷推進。同時，創新考核獎勵模式，在高溫堆項目中，設置進度獎和質量獎，充分激發職工的工作積極性。此外，高溫堆團隊通過現場走訪、微信群、實時錄像，時刻關注項目進展，及時協調處理影響項目推動的各類問題，確保項目緊湊推進。

在技術攻關方面，作為核電領域專家之一的公司董事長王守革發揮技術專家優勢，在重大技術問題處理，供需設計和優化， 以及在管管對接焊、蒸汽出口連接管質量問題處理、內件與殼體套裝等多個難點攻克中，起到了頂梁柱作用，并多次組織行業內有關專家參加技術難點進行交流、探討會，最大限度地加快了制造進度。

另外，高溫堆項目雖然工期緊，任務重，但哈電重裝始終堅持質量第一。為有效管控高溫堆項目產品制造過程中的風險工序，哈電重裝成立由技術、檢驗和生產部門組成的管控小組，根據風險因素識別風險點，編制風險管控計劃，按照特殊行動項進行管控，制定工位特殊行動項質量控制卡，從人員、設備、工藝措施、材料和環境、檢驗和人員行為工具的應用等方面進行管控，有效保證了風險工序的過程質量和產品質量。

“一次把事情做好”，成為貫穿整個項目執行過程的“座右銘”，深深地刻在高溫堆項目團隊每位成員心中。2017年2月6日，石島灣2#蒸汽發生器殼體水壓試驗一次合格；2017年8月6日，給水連接管完成全部焊接并一次合格；2018年3月20日，出口連接管完成全部焊接并一次合格；2018年9月19日，蒸汽發生器完成最終焊縫并檢驗一次合格；2018年9月29日，蒸汽發生器總裝后氣壓試驗一次合格。10月31日上午，蒸汽發生器順利通過驗收，即將運往高溫氣冷堆核電站示范工程所在地——華能石島灣核電站，哈電重裝用高質量管理和執行交出了一份令人滿意的答卷。

為核電出口增加重量級砝碼

回首十年歷程，高溫堆項目成績的取得并非偶然。從項目的簽訂到制造的完成，哈電重裝消化、吸收、總結了大量的經驗。如今，哈電重裝已先后攻克并掌握了大直徑法蘭密封面加工技術、大直徑馬鞍形接管厚壁低合金鋼焊接等多項工藝技術，形成237份工藝規程，獲得數十項專利授權，10項技術通過核能行業技術鑒定。

斯澤夫表示，全球首臺球床模塊式高溫氣冷堆蒸汽發生器的研制成功，是第四代核電裝備的里程碑節點，標志著哈電集團在核電裝備領域設計、工藝、制造、材料邁上了新的臺階，是我國“產學研用”一體化，以及各方與政府高度密切合作的典范。

“這臺高溫氣冷堆核電蒸汽發生器的研制成功，從設計、材料、工藝各個環節都實現了完全的自主創新，為我國核電在‘一帶一路’中順利走出去開辟了一條全新道路。”王守革表示。

10月30日上午，哈電集團在哈電重裝組織召開了高溫氣冷堆主設備設計制造技術峰會，與會專家來自國家科技部、清華大學、中核集團等多個機構和企業。會上，哈電重裝對高溫氣冷堆蒸汽發生器制造技術進行了系統總結，介紹了關鍵性的制造技術突破創新點，并結合制造過程中的經驗，對高溫氣冷堆項目后續產品的制造提出了優化建議。與會各方還就哈電重裝600MW高溫堆蒸發器的批量供貨和反應堆壓力容器制造供貨的可行性進行了交流。

記者了解到，目前，哈電重裝正在對高溫氣冷堆蒸汽發生器制造過程中所攻克的工藝技術、材料技術、質量控制工具和檢測技術進行總結、固化、標準化，并將與原有的AP1000、“華龍一號”制造技術進行融合，進而形成高溫氣冷堆蒸汽發生器批量生產的能力，同時為我國核電出口增添新的重量級砝碼。

近年來，哈電集團作為共和國裝備制造業的長子，肩負著“承載民族工業希望，彰顯中國動力風采”的使命，取得的成績歷歷在目。從2008年8月C2項目的成功發運，到2010年12月首個核電項目寧德3#穩壓器的正式開工生產，再到AP1000、CPR1000、華龍一號、CAP1400、高溫氣冷堆等多種技術路線和核島主設備的產成發運，哈電集團快速實現了產品更新換代和技術轉型升級。

“未來，哈電集團將深入學習貫徹落實習近平新時代中國特色社會主義思想和黨的十九大精神，不斷提高自主創新能力，加快推進企業全面實現高質量發展，在建設具有全球競爭力的世界一流裝備制造企業的征途上繼續向前。”斯澤夫說。(國資報告記者 原詩萌)