2017年8月31日，由中國一重承制的全球首臺“華龍一號”—福清5號主泵泵殼在大連核電石化公司完成制造。該產品的成功交付，使我國核電裝備國產化制造能力實現了新的跨越，制造技術實現了新的突破，制造水平實現了新的提高。

“華龍一號”是中國核電“走出去”發展戰略和推進“一帶一路”建設的重要舉措，是國家能源發展規劃的重要步驟。“華龍一號”核電項目系列產品的完工，讓中國核電在“走出去”的歷程中，由過去的“借船”出海、“拼船”出海，向“造船”出海進行轉變。通過具有自主知識產權先進核電技術的輸出，帶動工程、設備、材料、技術服務以及技術標準的全方位“走出去”。中國一重作為中國核電裝備的主要供應商，多年來，以重大工程項目為依托，以自主制造、替代進口為目標，大力推進核電建設和核能裝備國產化，規劃并實施了旨在提升核電裝備制造能力的一系列重大技術改造項目，取得重要進展。目前已形成年產10臺套核島一回路大型鑄鍛件及相關設備、5臺套常規島設備所需大型鑄鍛件的生產能力。

此次完工制造的全球首臺“華龍一號”福清5號主泵泵殼是中國一重與中核集團、哈電集團緊密聯系、通力合作的又一重大產品。作為我國首臺“華龍一號”堆型示范項目，主泵泵殼為特厚異形大鍛件，取樣位置苛刻，鍛件形狀復雜，熱處理難度大，性能要求高，是核電大型關鍵部件中的復雜不規則鍛件。中國一重經過11個月的精心組織、艱苦奮戰，先后攻克了高純凈鋼水冶煉、超大截面壓實鍛造、超大型截面的細化晶粒熱處理工藝等難關，有效地控制了冶煉夾雜物，滿足了硬度均勻、性能穩定等關鍵技術指標，最終泵殼性能試驗及評定一次合格。

全球首臺“華龍一號”泵殼鍛件于2017年6月底運抵大連核電石化公司。在粗加工、焊接、組裝制造過程中，大連核電石化公司克服了資源少、工期緊、任務量集中等諸多困難，尤其是在內壁帶極堆焊、組焊支撐、組焊安全端等生產中不斷創新工藝，提高產品質量和生產效率。創新熱處理工藝，先后采取降低泵殼內壁堆焊后熱溫度，改善了工人操作環境等，為提高產品質量和生產效率提供保證；創新組焊支撐焊接工藝，由小車埋弧焊代替手工焊，實現了自動化焊接，并減少中間熱處理過程，降低了質量風險，提高了效率，完工的6臺泵殼共計36條焊縫均一次性UT探傷合格；創新安全端組焊工藝，通過借鑒廠內較為成熟的U型坡口型式，首次將大管全位置自動焊方法應用于主泵泵殼的制造中，使泵殼安全端及見證件焊縫一次探傷合格。這是國內首次采用鎳基安全端全位置焊接，為今后生產積累了經驗。目前，“華龍一號”福清5號后兩臺主泵泵殼和海外首堆首臺主泵泵殼正在收尾制造，均將于10月末前提前出廠。

全球首臺“華龍一號”國產化核電主泵泵殼的完工制造，積累了經驗，鍛煉了隊伍，增強了能力，為更好地實現核電裝備國產化創造了條件。