“中國聯通助力格力打造5G+智慧工廠，使管理效率提升超10%，作業準確率提升30%，控制調度系統響應時間減少50%，年節約生產成本超1500萬元。”近日，在“5G行業應用規模化發展現場會”上，工作人員興奮地向與會來賓介紹中國聯通5G+工業互聯網示范產線實踐成果“格力5G+智慧工廠”。在大會演講環節，此案例被作為標桿工程，向各界嘉賓展示了世界一流“黑燈工廠”的美好發展前景。

重創新 促發展 科技促使傳統產線煥發勃勃生機

走進格力電器總裝車間K3106產線，就看到5G、AI等現代先進科技充分融入生產場景：在中國聯通技術加持下，設備、系統實現5G連接。大屏幕上，全產線虛擬仿真實現了從產品設計、生產計劃到制造執行的全流程數字化；產線上，格力自主研發的機器人替代傳統人工高質量完成各項質檢工序，產線工人加工動作規范比對高效提升工藝優化；車間通道上，AGV導航車與智能電子倉實現智能調度、精準配送……

珠海格力電器總裝車間K3106產線模擬線

傳統產線煥發出的勃勃生機正是中國聯通與格力大力推廣5G應用技術的創新成果。中國聯通采用“5G+MEC+SA切片”的模式，為格力構建一張高質量的5G行業虛擬專網，在其總部園區建成9套5G宏站、167個PRRU，落地覆蓋研發設計，生產制造，物流調度，運營管理4大類超15種5G融合創新應用。

——5G+AI視覺：在傳統依靠人工作業的質檢環節應用5G+AI視覺技術，結合自主研發的機械臂，實現檢測快速定位、參數自動調取、結果智能判定，已應用到空調外觀包裝、壓縮機線序、自動電氣安全等10余個檢測環節，每年節省質檢成本超120萬元。為規范優化工人加工動作，中國聯通運用5G+AI+大數據技術，對加工動作進行實時的規范比對和快速分析，并在大數據分析下促進產線工藝優化升級，產線改造周期縮短2天以上。

——5G云化AGV：過去WiFi場景下AGV常因網絡不穩定導致停機，應用5G+AGV技術后，通過5G融合調度系統，實現路徑規劃、車輛管理、交通管理智能化，倉儲貨物100%先進先出，倉庫自動化率提高到60%，每年運營成本降低100萬元。

5G+AGV技術提升倉儲自動化率

——5G無紙化首檢：傳統的首檢作業采用工人筆錄巡查，易出錯，追溯難，效率低。采用5G智能終端搭建自主首檢系統后，在1-2秒內便可打開超200M的首檢文件，作業信息實時在線同步，首檢準確率提升至100%，每年降低耗材成本150萬元。

5G無紙化首檢降低耗材成本

——5G智能倉儲：為改變傳統倉庫“人找貨”的作業方式，工廠應用5G物流機器人，融合MES打造高柔性智能倉儲系統，在補貨入庫、揀選出庫、庫存管理等作業中，機器人實時精準取料，高效出入庫，貨物周轉100%先進先出，平均每倉節約呆料成本100萬元。

——5G設備監控平臺：傳統工廠內網以Wifi、老舊五類線、光纖為主，布線復雜，部署和調整周期長、點檢難，改造后的內網用5G對繁雜的工業設備運行狀態及生產大數據進行實時采集、高效回傳、在線分析，通過仿真生產系統實現從產品設計、生產計劃到制造執行的全過程數字化。車間設備聯網率超85%，設備運維效率提升超25%。

強合作 重落地 推動智能制造行業高質量創新發展

2021年4月，中國聯通與格力共同攜手，率先突破國內首個制造領域5G端到端硬切片并正式商用，5G從高速正式邁向“專用高速”。采用無線RB資源預留、承載網FlexE、客戶專屬UPF端到端硬隔離技術，成功實現5G終端到企業內網時延從原來的20毫秒降低到9毫秒，降低55%。搭配聯通自主研發的企業級切片管理平臺，實現5G專網的自管理、自配置、自服務，有效保證了園區業務的獨立性和穩定性。

近年來，中國聯通以引領5G創新實踐為己任，不斷推動5G深度融合，加快完善數字孿生、大數據、人工智能、邊緣計算等先進技術，打造數據驅動產線、設備柔性切換的世界一流工廠，共同推動了中國制造高質量創新發展。

【責任編輯：王莉】