7月7日，中石油大港石化公司重整分子篩流程改造完成，破解了開工初期辛烷值低的難題，辛烷值由改造前的93.7提高到現在的94.7，日創效可達8萬元。

　　近年來，大港石化把技術創新作為建設質量效益型企業的重要手段，圍繞生產瓶頸、質量升級、節能降耗等開展技改技措攻關。據統計，2013年技術攻關項目為公司增加效益4.5億元，比2012年利潤總額增長9億元，技術創新對效益增長的貢獻率達50%。

　　今年，大港石化準備實施29項技改技措項目。4月和5月，這個公司抓住裝置檢修契機，完成催化裂化及氣分、MTBE裝置節能改造、汽油加氫脫硫裝置能量優化和循環水系統優化等20項技改技措項目。經過近一段時期的運行顯示，這些項目都達到了改造的預期效果。其中，循環水系統通過優化改造將氣分、MTBE、汽油加氫、空分和氣柜等裝置改為一循環水場供水，停運二循環水場，預計年節約新鮮水16.8萬噸，節電1020萬千瓦時，新增除鹽水16.8萬噸。由于停用一座循環水場，每年可節約運行費用630萬元。余下的9個項目等待條件成熟時陸續實施。

　　由于投產16年的年140萬噸催化裂化裝置產品結構不合理，低效產品干氣焦炭產率高，高效產品輕質油以及丙烯收率低。為提高經濟效益，這個公司采用CRC技術對催化裝置進行改造，項目投資成本為2299萬元，投用3個月就能收回成本。催化裂化裝置CRC技術改造成為集團公司煉化板塊首例此類技術改造。

　　過去，大港石化公司冬季蒸汽缺口較大，要靠鍋爐來生產蒸汽，而蒸汽伴熱利用率僅為35%。由于蒸汽伴熱溫度高，容易對管線形成氣蝕, 易使管線產生跑冒滴漏現象。一方面，高溫凝結水回收困難，若直接排放，會造成水資源的浪費；另一方面，常減壓及加氫裂化裝置的低溫熱沒有得到有效利用。針對這種現象，這個公司轉變思路，加強低溫熱利用。但是，這項技術改造起初卻引起很多人的質疑。質疑的人認為，蒸汽伴熱技術可靠成熟，熱水伴熱易造成冬季管道凍凝發生。針對這種質疑，公司采取試點驗證的方法，逐步展開低溫熱利用改造。在第一批改造管道取得良好效果后，公司利用兩年時間，實現了全公司生產和辦公系統的熱水伴熱。目前，熱水伴熱未發生一起凍凝或泄漏事件，年節約蒸汽16萬噸，節本增效3200萬元。

　　技術創新無止境。今年，大港石化公司通過開展工藝技術攻關，實施加氫裂化換劑改造，裝置柴油收率由75%提升到82%，為公司柴油全部達到國Ⅲ標準發揮了關鍵作用。同時，通過優化延遲焦化裝置分餾系統換熱流程，不僅降低了裝置能耗，而且不合格產品明顯減少，全年可創效5800萬元。由于技術創新措施落實有力，大港石化公司成品油升級順利，企業競爭力明顯提升。