背景：2012年9月，中國石化開始啟動智能工廠（試點）總體規劃設計。2013年，選擇燕山石化、鎮海煉化、茂名石化、九江石化4家企業作為試點項目建設單位，并組織開展了項目的集中設計和軟件研發工作。2014年結合企業需求，開展了現場實施工作。2015年7月2日，九江石化智能工廠試點被工業和信息化部列為2015年國家智能制造試點示范項目，成為石化行業唯一入選單位。

預計到今年末，中國石化將基本完成4家企業智能工廠試點項目建設，初步形成智能工廠建設框架、技術方案、標準規范和推廣模板。“十三五”期間，將按照“中國制造2025”和“互聯網+”行動計劃，加快推進兩化深度融合，力爭完成8-10家煉化企業智能工廠示范建設，進一步提升企業數字化、自動化、智能化水平，促進企業生產方式、管理方式和商業模式的創新，為煉化企業持續健康發展注入新動力。

中國石化智能工廠試點目前已取得明顯成效。在近3年的時間里，燕山石化、鎮海煉化、茂名石化、九江石化4家試點企業智能工廠建設，在原有信息系統建設基礎上，采用云計算、物聯網、移動應用、大數據等先進技術，按照“數字化、可視化、模型化、集成化和自動化”的建設思路，對原有系統進行集成、完善、提升和深化應用，進一步提升工廠運營管理水平，推動了企業生產方式和管控模式變革，提高了安全環保、節能減排水平，促進了勞動效率和生產效益提升。

4家試點企業的先進控制投用率提高10%左右，生產數據自動數采率提升10%~20%，均在90%以上；外排污染源自動監控率達到100%；生產優化由局部優化、離線優化逐步提升為一體化優化、在線優化。企業生產組織模式也發生了重大變化，如九江石化員工總數減少12%，班組數量減少13%，外操室數量削減35%。

生產協同優化系統建設，提升生產管理水平

九江石化建成煉化一體化全流程優化平臺，實現計劃、調度、操作的全過程優化，形成上下一體的協同生產、調度指揮新模式，2014年九江石化累計增效2.2億元。4家試點企業實現了內外操協同聯動，外操人員利用移動終端設備將巡檢現場異常信息實時傳送到總控室，內操人員及時進行判斷，并將現場作業信息、作業指導書遠程推送給外操人員，提高了現場處置質量和工作效率，有效消除了事故隱患，操作平穩率提高5.3%，操作合格率從90.7%提升至100%。

自動化智能化應用，提升勞動生產率

燕山石化開創了“黑屏操作”新模式（無報警屏幕不亮，報警時屏幕高亮顯示），最長黑屏時間可達4個小時， 53套裝置的操作站實現生產正常狀態下操控臺黑屏、生產異常狀態下系統自動精準警示，降低了勞動生產強度，提高了應急響應速度和處理能力。茂名石化裂解爐先進控制與優化系統投用后，裂解深度、產物分布得到有效控制，利用乙烯在線優化對裂解爐運行參數進行模擬優化，并通過先進控制器實現控制優化，使每噸原料生成產物的價值增加12.3元，年增效益4194萬元。鎮海煉化初步建成國內石化行業首個超大型全封閉、全自動、無人操作的智能立體倉庫，實現固體產品包裝、倉庫作業的自動化管理和無人裝車發貨，庫存規模2.5萬噸，將于近期上線投用。

能源管理系統建設，提升產能和用能優化水平

燕山石化建成能源管理和優化系統，基于系統的建設，創新了能源管理模式，成立了企業能源管控中心，加強對能源的產、輸、轉、耗全過程跟蹤、核算和分析的集中管理，實現流程可視化和在線可優化。2014年2月至2015年8月底，優化實操創效1000余萬元。鎮海煉化建立蒸汽管網智能監測系統，對鍋爐、蒸汽管網、瓦斯管網等進行實時監測、動態優化，實現節能減排、降本增效，年增效益750萬元。茂名石化建設了覆蓋能源供應、生產、輸送、轉換、消耗全過程的全廠能量平衡優化模型，已成功實現熱電分部三個熱電站的8臺鍋爐、6臺汽輪機等設備的動力系統燃料、設備負荷、動力生產的在線優化，并基于實時生產數據優化計算得出當前工況下的最優操作參數，該系統目前已投入試運行。

安全環保系統建設，提升安全環保水平和應急指揮能力

九江石化實現HSE系統全員、全過程安全管理，投用HSE觀察卡3.85萬個，建立了35處廢水、15處廢氣、16處噪聲、3處環境空氣等環境實時在線監測點，環境信息通過“環保地圖”實時展示，外排達標污水COD（化學需氧量）、氨氮等指標處于集團公司先進水平。在作業許可票證移動簽發操作環節，通過移動應用、地理信息、身份識別和物聯網技術，實現現場動火作業審批“定時、定點、定人、定票”，提升了安全管理水平。茂名石化構建了總部、企業應急指揮中心和現場指揮部（應急指揮車）三級一體化應急平臺，實現調度電話、應急電話、對講機、單兵和應急指揮車的融合通信，實現現場隨時隨地與指揮中心的音視頻雙向互通，為“信息互通、數據同步、快速接警、綜合研判、科學決策、聯動指揮”提供了保障，提高了應急處置協同能力。