我國最大干熄焦裝置成功消化吸收改造
武鋼焦化公司七、八號焦爐干熄焦達產

　　武鋼焦化公司通過對7號、8號焦爐干熄焦裝置這套洋設備采取消化、吸收、改造。從9月份以來，焦炭干熄率均突破93%大關，節能和環保成效明顯，尤其是焦炭M40提高3%，M10降低至0.47%，為保證高爐穩定順行，提高生鐵產量、質量，降低焦比，提供了良好的燃料條件，標志著兩座焦爐達產穩產。

　　7號、8號焦爐140噸/小時干熄焦裝置，是我國目前最大的一套干熄焦裝置，是國務院發改委引進、消化、吸收干熄焦技術“一條龍”工程的牽頭項目，也是國家重點節能示范項目，從新日鐵引進的工藝技術，投資2億余元。這一裝置于2003年12月一次性投紅焦成功。為使干熄裝置盡快達產，武鋼在原引進先進工藝的基礎上，自主開發了兼容三電一體化的電氣儀表控制系統等，能使電機車定位精度到正負10毫米；帶異形料鐘的裝入裝置，防止紅焦裝入時偏析現象的發生。

　　在吸收消化我國第一套大型干熄焦技術上，自動化公司對自動控制的電氣儀表系統進行優化，較好解決了焦罐門開啟與提升機、裝入裝置的聯鎖，使數據處理與記錄、主站與遠程站等更趨合理。

　　為了尋找循環氣體與焦炭溫度的合理匹配值，焦化公司工程技術人員在30余米高的干熄爐上爬上爬下，連續奮戰了20多個日日夜夜，終于找到了循環氣體小于17萬立方米/小時的最佳值，使排焦溫度低于200℃以下，從而使每熄1噸紅焦所需的循環氮氣量保持在1200立方米/噸焦以下，達到了設計目標值，而且在國內目前運行的19套干熄焦裝置中，處于先進水平。

　　通過工藝過程的優化操作，選定科學合理的運行參數，使焦炭質量日趨穩定，極大地改善了煉鐵廠5號高爐的操作條件，對煉鐵焦比的下降提供了保證。

　　干熄焦裝置的達產，發揮了良好的節能與環保效益，消除了濕法洗焦向大氣排放有毒有害物質，促進了公司“清潔生產”的進程。