九江石化科技攻關“兩條龍”助企業扭虧增效

　　日前，中國石化“十條龍”中的兩大科技攻關項目“汽油組成滿足歐Ⅲ標準并增產丙烯的催化裂化工藝（MIP-CGP）工業試驗”和“溶劑脫瀝青—脫油瀝青氣化—脫瀝青油進催化組合工藝”在九江石化成功實施，年可創效益過2億元，并使九江大化肥基本扭虧。

　　具有20多年歷史的九江石化由于裝置配套“先天不足”，缺乏重油深度加工手段，企業發展受到嚴重制約。尤其是由于催化裂化烯烴含量高使汽油產品達不到歐Ⅲ質量標準，直接影響汽油質量升級；同時，丙烯原料不能滿足聚丙烯裝置滿負荷運行需求，導致聚丙烯產量提高后需要大量外購價格昂貴的丙烯，大大增加了產品制造成本。此外，由于原油價格持續走高，導致以渣油為原料的化肥產品的生產成本增加，造成化肥裝置虧損嚴重；同時，隨著石油加工技術的發展和國際石油價格的上漲，渣油輕質化成為煉油提高經濟效益亟待解決的問題。

　　為徹底解決以上問題，提高九江石化的市場競爭力，總部確定了“汽油組成滿足歐Ⅲ標準并增產丙烯的催化裂化工藝（MIP-CGP）工業試驗”和“溶劑脫瀝青—脫油瀝青氣化—脫瀝青油進催化組合工藝”研究開發課題，并將其列入中國石化“十條龍”攻關項目；由九江分公司作為組長單位，鎮海分公司、石科院、洛陽工程公司、蘭州設計院等單位參加共同研究、開發、設計和實施。

　　以生產汽油組成滿足歐Ⅲ排放標準并多產丙烯的MIP-CGP技術（催化裂化工藝），是在催化裝置上獨立自主創新、享有自主知識產權的先進技術。它可使重質油輕質化，大幅度增加催化裝置的加工原料，生產出更多的高附加值產品。該項目前年改造完成初步試驗就取得良好效果，除汽油質量得到提高外，總液收、液化氣產率、丙烯含量以及丙烯對進料的產率等均有大幅度提高，裝置能耗也降低10千克標油/噸。2005年，該項技術更是在九江石化大顯身手：進一步大幅度降低汽油烯烴含量，產品完全達到歐Ⅲ標準；丙烯產量與2004年同比提高2萬噸，為聚丙烯裝置產量突破12萬噸創造了決定性的條件；解決了全廠汽油烯烴質量問題；全廠高辛烷值汽油比例超過70％；大幅度提高了高附加值產品的比例。以上，共給九江石化創造了超過2億元的綜合效益。

　　與此同時的“溶劑脫瀝青—脫油瀝青氣化—脫瀝青油進催化組合工藝”，充分利用化肥和催化裂化對原料性質要求的差異，優化利用減渣、油漿資源，增加裝置的渣油加工能力，為催化裂化裝置提供優質原料，劣質化的脫油瀝青則作為化肥氣化爐原料。九江石化自主開發的炭黑采用壓濾連續回收及自動控制技術處理法，填補國內空白；利用天津石化閑置的溶劑脫瀝青裝置的設備，新建50萬噸/年溶劑脫瀝青裝置一次投產成功，生產出合格產品。該組合工藝為九江石化提高原油加工深度、降低化肥原料成本、實現化肥基本扭虧發揮了重要作用。瀝青氣化技術的開發和應用，對于煉油廠實現渣油完全高附加值利用、節約資源、保護環境，形成適合中國國情的、新的重油加工技術路線，有著重大現實意義。該工藝實施后，裝置液化氣收率提升了近2個百分點，輕質油收率上升1-2個百分點，輕液收率上升2-3個百分點；與現有以渣油為原料的氣化工藝路線相比，年創效超過6000萬元。

　　“汽油組成滿足歐Ⅲ標準并增產丙烯的催化裂化工藝（MIP-CGP）工業試驗”和“溶劑脫瀝青—脫油瀝青氣化—脫瀝青油進催化組合工藝”在九江石化成功實施，對我國石化行業提高核心競爭力和經濟效益將有著深遠指導意義。對于80％是催化而來的“中國汽油”，催化裝置上能直接生產出滿足歐Ⅲ質量標準的汽油，無疑是個大突破，國際上也無此先例。目前，該技術已申請中國發明專利11項，已獲授權7項。適用于我國渣油工藝化肥企業、大大降低化肥產品制造成本、增強產品市場競爭力的“溶劑脫瀝青—脫油瀝青氣化—脫瀝青油進催化組合工藝”，也已申請中國發明專利2項。以上兩項技術作為中國石化的核心技術，正進一步加大國際交流，參與國際市場競爭。