寶鋼成全球少數掌握低溫退火工藝鋼鐵企業

　　目前，寶鋼分公司5條退火機組的退火溫度已經全部降到了850℃以下，具備了較為穩定的低溫退火批量生產能力，成為全球少數幾家掌握低溫退火生產工藝的鋼鐵企業之一。

　　長期以來，國內外除新日鐵等少數先進鋼鐵企業外，一般都采用高溫退火工藝，以獲得較好的最終產品成型性能。較高的退火溫度不僅帶來了能耗的增加，還在一定程度上阻礙了機組產能的進一步發揮。從2005年起，寶鋼分公司開始摸索低溫退火一貫制工藝。2006年成立由制造部牽頭，煉鋼廠、熱軋廠、冷軋廠、寶日汽車板與寶鋼股份銷售中心等多個單位參與的跨部門攻關團隊，重點推進以IF鋼汽車板為代表的低溫退火生產工藝。攻關團隊經過多輪試驗，摸索出一套IF鋼汽車板低溫退火一貫制生產工藝。目前，寶鋼分公司2030連退和1550連退普冷產品低溫退火的比例分別達到100％和95％以上，1800連退則由最初的7.1%提高到100％，1550和1800熱鍍鋅機組低溫退火比例也都已提高至80％左右。

　　據測算，采用低溫退火每生產1噸鋼，可平均降低機組燃料消耗1.44千克標煤。今年1－7月，寶鋼分公司全年低溫退火23萬噸，節能降耗近200萬元。更重要的是，低溫退火還帶動了前工序的技術進步和后工序生產效率、產品質量的進一步提高。目前，煉鋼工序已具備極低碳IF鋼批量生產能力、熱軋工序基本找到了解決因溫降產生邊部毛刺的途徑。與攻關前相比，冷軋退火速度平均每分鐘加快了8－15米，低溫退火后產品的性能指標與新日鐵相當。目前，1800熱鍍鋅機組采用低溫退火工藝生產的熱鍍純鋅產品CR5已通過上海通用T250側圍外板認證；1550熱鍍鋅機組采用低溫退火工藝生產的CR5成功出口北美通用，并用于汽車油箱、發動機罩內板、門內板等重要部件。

　　為進一步推動汽車板穩定、批量、低成本生產，寶鋼分公司又開發了退火溫度動態質量設計系統，根據不同材料在前工序的實際情況動態調整冷軋退火工藝，這種精細化管理模式在國際上尚屬首創，有力促進了產品性能的穩步提高。其中，廣州豐田后門內板、行李箱蓋內板的沖壓開裂率較原來分別下降了20.77%和27.95%。