中冶寶鋼技術公司實施技術開發，采用新技術、新工藝，提高新工效取得新成績。在寶鋼原料12號取料機檢修施工中，實施同步頂升新工藝，快速高效完成直徑5.2米的中間軸承更換項目。據了解，在國內使用同步頂升技術更換大型平面軸承尚屬首家。

　　今年9月初，寶鋼原料區12號取料機因年限長久，平面軸承腐蝕嚴重、螺栓斷裂，發生上部框架傾斜，急需搶修。取料機整體總重約450噸，分走行部與上部旋回體兩部分，其中上部旋回體重達360噸，而平面軸承是承載上部旋回體的關鍵部件，如實施以往拆除更換的檢修方法，需將上部旋回體360噸設備全部拆除，再進行軸承更換、設備回裝，前后工期長達30余天。為減少安裝工序，提高檢修工效，中冶寶鋼技術部門組織該課題技術立項開發，在對設備工藝、技術、施工等進行大量研究論證的基礎上，實現了取料機上部旋回體整體同步頂升的新技術、新工藝。

　　同步頂升技術即三點平行一面，頂升過程和頂升結果保持三點一致同時作業，是為大型設備保持原有狀態而實現位置改變創造便利施工條件的一種新技術。承擔此項施工任務的中冶寶鋼技術第二檢修分公司原料檢修隊經過前期充分的施工準備后，采用計算機數據信息同步調控成功實施同步頂升新技術，僅用2天時間完成360噸上部旋回體整體同步頂升及直徑5.2米平面軸承更換、設備回裝工序，三點同步頂升最大誤差僅為0.3毫米，改變了以往檢修周期長、工序繁瑣、費時費力、成本高的施工狀況，快速、高效實現了國內首次采用同步頂升技術更換大型平面軸承的最短時間。