面對金融危機和鋼鐵市場“寒冬”，攀枝花鋼鐵（集團）公司堅持依靠科技創新降本增效，加快推進“全釩鈦球團礦生產及高爐應用研究”、“降低煉鋼全流程鋼鐵料消耗工藝研究”、“冷軋無取向電工鋼系列產品開發”等重點科技攻關項目，取得明顯成效，為確保企業順利渡過難關，實現可持續發展提供了有力的技術保障。

　　一、積極探索全釩鈦鐵精礦球團替代混合球團礦，降低生鐵成本。攀鋼自產釩鈦鐵精礦比外購普通鐵精礦成本低。為使煉鐵系統盡可能多用釩鈦鐵精礦，攀鋼確立了“采用全釩鈦鐵精礦球團替代混合球團礦進行高爐冶煉”的技術思路，并于2008年底開始進行全釩鈦球團礦生產及高爐應用研究，圍繞全釩鈦礦球團生產工藝制度、冶金性能等進行了大量實驗室研究工作，為高爐配加全釩鈦礦球團工業試驗打下了堅實基礎。2009年1月，攀鋼先后在攀鋼釩4號高爐進行了配加10%和15%全釩鈦礦球團的工業試驗，均取得良好效果。從2月份開始，攀鋼在攀鋼釩5座高爐全面展開應用全釩鈦礦球團工業試驗，截止5月底已全部采用全釩鈦礦球團。煉鐵生產統計數據表明，高爐應用全釩鈦礦球團后，燒結礦日產量由27986噸提高到28612噸，返礦率降低近1個百分點，高爐日均鐵產量提高149至626噸，噸鐵焦比降低8至15公斤，噸鐵噴煤比提高8.3至9.5公斤，鐵水釩含量提高0.01個百分點以上，自產釩鈦鐵精礦的高爐入爐比例由2008年的61.62%提高至63%以上。經初步測算，僅減少燒結返礦量、多使用自產釩鈦鐵精礦、降低物流成本等三項，全年可降低生產成本2500余萬元。

　　二、積極開發應用高效脫硫劑配方，降低煉鋼全流程鋼鐵料消耗。近年來，攀鋼通過持續科技攻關，2008年鋼鐵料消耗已降至1148.65公斤/噸鋼，但離國內先進企業仍有一定差距。為進一步降低煉鋼全流程鐵損，攀鋼立項并開展了“降低煉鋼全流程鋼鐵料消耗工藝研究”，集中力量在實驗室研究開發高效脫硫劑配方，并在精料作業、復吹煉鋼、提高終點鋼水碳含量等方面積極推廣應用先進工藝技術。今年全流程鋼鐵料消耗較2008年明顯降低，5月份鋼鐵料消耗已降至1139公斤/噸鋼，提前實現了2009年煉鋼全流程鋼鐵料消耗1147公斤/噸鋼的攻關目標。4月份生產數據顯示，攀鋼釩提釩煉鋼廠應用高效脫硫劑優化脫硫工藝后，脫硫效果好，渣態疏松，扒渣鐵損小，脫硫渣鐵損比原脫硫劑同比降低0.3個百分點；將中高碳鋼終點鋼水碳含量由原來的0.053%升至0.078%后，降低中高碳鋼鋼渣全鐵含量達1.6個百分點，鋼水氧活度下降；在提釩和煉鋼過程中推廣應用復吹工藝后，釩渣和鋼渣的全鐵含量比原來下降了近1個百分點，預計全年可降本增效2400余萬元。

　　三、積極開發具有“高附加值”產品，提高市場占有率和經濟效益。攀鋼僅用一年多時間就打通了60D40道岔鋼軌的全流程生產工藝，并將該項目形成的“非對稱道岔鋼軌生產技術”成功應用于攀鋼另一高端鋼軌產品，成功開發出客運專線道岔用60TY翼軌。攀鋼客運專線用60D40、60TY鋼軌的成功開發，結束了我國不能生產時速250km及以上客運專線道岔鋼軌的歷史，同時使攀鋼鋼軌繼續保持了獨有的市場競爭優勢。目前，攀鋼已把重點放到在線熱處理道岔軌的開發上，集中力量進行U75V 60AT鋼軌熱處理工藝實驗及相關性能研究。截至2009年5月，攀鋼已經為我國客運專線提供了約1.5萬噸優質客運專線用道岔鋼軌，成功應用于京津城際客運專線、成渝客運專線以及鄭西、武廣客運專線等。同時，攀鋼國內首家利用普通冷軋線，相繼開發出50PW1300、50PW1000、50PW800等系列冷軋無取向電工鋼，為企業帶來了顯著的經濟效益。