經過5個月的運行，以“多變量預估控制”為技術特點的先進過程控制技術（簡稱APC），日前在四川維尼綸廠醋酸乙烯裝置精餾系統正式投運。這標志著該廠首套裝置實現由傳統控制到先進控制的轉型。

　　APC技術是一種化工自動化控制技術，以工藝控制方案分析和數學模型計算為核心，以企業控制網絡和管理網絡為載體，充分發揮DCS和常規控制系統的潛力，對復雜的多變量工藝過程進行自動控制、動態控制和超前控制，達到優化工藝操作、保證生產裝置始終運轉在最佳狀態的目的。目前，世界上先進的煉化企業多數生產裝置都采用APC技術。

　　為進一步增強企業的降本增效能力和市場競爭能力，川維廠加快以人工智能和信息融合為特征的APC技術引進步伐。2009年8月，該廠正式引入APC技術，先后完成了現場調研、通信方案架構設計、數據分析采集、中間變量創建、操作畫面組態、邏輯切換程序編寫、軟硬件安裝調試和員工操作培訓。今年3月，該廠終于掌握這一全新生產控制技術，并率先在醋酸乙烯裝置精餾系統投入試運行。

　　APC技術的成功投運，使裝置得到及時調節、實時優化，實現了自動調控、卡邊操作，降低了操作人員的勞動強度，減少了人為操作失誤和生產過程上下游的相互干擾；實現了一鍵式升降負荷控制，消除了常規DCS控制技術抗干擾能力弱、運行不確定等瓶頸，降低了生產成本，提高了控制水平。

　　在試運行期間，該廠醋酸乙烯裝置精餾系統的運行平穩率大幅提升，蒸汽消耗量和循環水消耗量分別降低3.2%和10.12%，實現了裝置安穩優運行和節能降耗等多重目標。