近年來，寶鋼加大投入開展材料研發和應用，全力支撐國家能源戰略工程和汽車工業發展。1月18日，在2012年度國家科學技術獎勵大會上，由中石化與寶鋼等聯合開發的《特大型超深高含硫氣田安全高效開發技術及工業化應用》獲國家科學技術進步獎特等獎，寶鋼自主開發的《先進高強度薄帶鋼柔性制造技術和裝備》獲國家技術發明獎二等獎，由東北大學與寶鋼、鞍鋼等合作開發的《現代軋制技術、裝備和產品研發創新平臺》獲國家科學技術進步獎二等獎。

　　為支撐國家能源戰略，大力開發利用天然氣，2006年，寶鋼參加了由中石化牽頭、多部門參與的《特大型超深高含硫氣田安全高效開發技術及工業化應用》課題。該課題針對特大型含硫氣田高含硫天然氣劇毒、腐蝕性強，復雜山地人口稠密，開發安全風險高，難度大等特點，重點開展了高產高效、腐蝕防護、天然氣深度凈化、安全風險控制等四大技術難題攻關。寶鋼中央研究院、鋼管條鋼事業部和寶鋼特材等組成研發團隊，承擔了鎳基合金油管國產化研發工作。通過開展化學成分、冶煉、鍛造、熱擠壓、熱處理、冷軋、特殊扣優化設計與加工等系列關鍵工藝及技術方面的研究和攻關，2008年，寶鋼成功試制了125鋼級BG2250鎳基合金油管，先后有萬余米產品在普光2011-5、3011-5等多口氣井投入使用，并首次實現國產產品完井使用。經用戶嚴格檢驗，各項技術性能指標均滿足ISO 13680標準的要求。寶鋼開發的BG2250鎳基合金油管申請發明專利4項，已授權3項。鎳基合金油管成功開發，打破了國外技術壟斷，大大降低了高腐蝕性氣田開發成本，為國家安全高效開發普光氣田提供了強有力支撐，并將為加快推動我國高含硫天然氣的開發步伐發揮重要作用。

　　《先進高強度薄帶鋼柔性制造技術和裝備》項目在寶鋼集團有限公司董事長徐樂江指導和參與下，寶鋼中央研究院首席李俊、王利等組成的研發團隊通過10年努力，攻克了先進高強度薄帶鋼柔性產線的工藝和設備集成技術、快速冷卻技術、各種先進高強鋼產品及其制造技術等技術難題。獨創了一條多功能的高強鋼柔性產線和研發平臺，首創了高氫高速噴氣冷卻、新型水淬和可移動超細氣霧冷卻3項快冷技術，技術水平達到國際領先水平，開發成功并批量穩定生產能滿足汽車等用戶需要的9大類27種先進高強鋼產品，填補多項國內空白。近三年來，項目累計產生直接經濟效益逾19億元。項目已形成22項專利，其中發明專利8項，技術秘密20件，國家標準5個。該項目的成功開發，打破了國外技術壟斷，帶動了國內冶金和裝備特別是高端冷軋產品生產工藝和裝備技術的進步，為汽車業節能減排提供了強有力支撐。

　　《現代軋制技術、裝備和產品研發創新平臺》可以在實驗室的規模上，利用適當設計的小試樣，逼真、精確地實現軋制生產現場的工藝、變形和力學參數及組織性能演變參數，實現新思想、新工藝的實驗室模擬，為鋼鐵企業工藝、裝備和產品研發創新服務。該項目先后為鞍鋼、寶鋼等16家企業建設30套實驗設備。通過實驗平臺為新工藝、新裝備、新產品開發，提高產品質量和性能，降低生產成本，形成核心競爭力，發揮重要作用，創造了良好的經濟效益。項目已形成10項授權專利。