中冶集團十九冶建成國際最先進鋼軌生產線

　　在即將跨入2005年門檻的時候，由中冶集團十九冶公司承擔主體工程建設的國際最先進鋼軌生產線——攀鋼軌梁萬能軋機生產線分娩出最金貴的長子——第一根高強度、高平直度、高表面質量、滿足時速350公里以上的100米長尺重軌。攀鋼軌梁萬能軋機生產線的建成，填補了我國百米長尺重載鐵軌的空白，使攀鋼成為國內第一家，全球第三家采用萬能軋制工藝生產100米長尺鋼軌的企業。

　　攀鋼軌梁廠萬能軋機生產線總投資8億余元，主線工藝及設備引進德國SMS（西馬克公司）技術，科技水平定位為國際一流，國內第一。生產線年設計生產高品質鋼材100萬噸，產品質量控制定位為EN（歐洲）標準，即“高強韌性，高純凈度，高平直度，高精度”標準，可替代進口。該工程采用世界先進工藝，工藝復雜，合同工期15個月，施工時間非常緊迫，再加上在被稱為“象牙微雕”的攀鋼廠區內施工，場地狹小，整個工程施工必須高精度，這給承建主體工程的十九冶的建設者帶來了巨大的困難。

　　2003年9月15日，攀鋼軌梁萬能軋機生產線開工，在萬能生產線施工的474天里，十九冶人發揚“艱苦奮斗、追求卓越”的企業精神，掃平了“高精度安裝控制”“高清潔度液壓控制”“高難度施工組織協調控制”等“攔路虎”。萬能生產線液壓潤滑管線200套，設備200噸，其中液壓系統主要用于控制軋機狀態和軋輥平衡，清潔度要求最高達美國航空標準納氏4級。在十九冶的歷史上是第一次施工如此高精度液壓系統。為保證清潔度要求，十九冶專門成立了科研小組進行課題攻關，自制兩套大流量可加溫循環沖洗系統，使用美國力菲爾特生產的精度為3微米濾芯，以高一個等級的控制保證設計要求。面對高難度的施工組織協調控制，十九冶人有條不紊，沉著應對。因設備由多廠家提供，設計技術資料銜接誤差較大，且基本為外文，由十九冶自行翻譯并調整誤差數據，保證現場安裝，同時，因萬能軋機生產線建設工期極短，部分設備生產廠家來不及組裝成套，由十九冶承接將本該在車間里裝配的零部件、機體配管轉至安裝現場裝配，或派人至設備廠家進行裝配，在主合同外承擔了大量的非安裝任務，確保了生產線建設正常進行。