2009年7月21日，中國南車長江車輛有限公司（以下簡稱“南車長江公司”）武漢分部制造的首批鐵路貨車順利下線。

　　作為中國南車貨車制造的主力軍，實現全面投產和首列新造貨車出廠，預示著整合優化配置的資源能量得以釋放，這表明南車長江公司順利完成了整合建設任務，進入全面生產的發展新時期；也標志著具有中國南車特點的“長江框架”貨車業務整合取得實踐成果，中國南車在貨車業務上的競爭優勢得到強化。

　　南車長江公司建設項目是中國南車結構調整、業務整合的重頭戲。為順應中部崛起和建設和諧鐵路的戰略決策，中國南車根據國家產業發展政策、產業結構戰略性調整和建立現代企業制度的需要，將所屬的株洲、武昌、江岸、銅陵和戚墅堰（貨車部分）等五廠整合，成立了南車長江公司，并于2007年11月12日正式運營。

　　作為亞洲最大規模的貨車研發制造基地，南車長江公司現具有年新造貨車11000輛、修理貨車17000輛和出口鐵路車輛配件40000噸能力。其中，武漢分部占地面積100多萬平方米，建筑面積30余萬平方米，建設項目多達70余個，單體廠房40多棟。基地道路占地面積10多萬平方米，綠化面積20多萬平方米。而完成這樣規模的武漢分部建設，從2006年12月場地平整開始，到2008年12月全面建成竣工，僅用了兩年時間。

　　南車長江公司正式運營以來，管控模式不斷完善。在管理構架上實行集中管控模式。南車長江公司總部是管理中心、利潤中心，各分公司是生產基地、成本中心。這種現代管理模式，有利于該公司在整體層面上進行資源優化配置，有利于對各生產基地相對單一的生產業務進行有效控制，有利于提高公司整體運營效率與效益，實現投資收益和資金使用效率與效益最大化。南車長江公司從以前單一的計劃職能向計劃、調度、統計的全能轉換，對生產實施全過程管理。

　　ERP建設進一步優化。南車長江公司搭建并不斷完善可以滿足集中管控需要的信息化應用平臺，有計劃分階段推行ERP系統建設，統一該公司物流和資金流，有效控制庫存，使生產組織更加有序，促進了該公司管理從粗放型向集約化、精細化的轉變。2008年南車長江公司節約制造費用、管理費用、財務費用、銷售費用7000多萬元。

　　產品研發取得突破。南車長江公司加強由產品三維設計、協同仿真分析、產品數據管理系統和技術標準體系等組成的產品研發平臺建設；強化基礎技術研究，先后完成了160 km/h鋁合金棚車技術、新型關節車技術、新型制動技術等新技術研究；開展了70 t級、80 t級鐵路貨車設計結構的可靠性研究；加強對運用產品的持續改進，強化了對C100A型三支點礦石、轉K5型轉向架、X1K型集裝箱平車等產品的運用跟蹤和改進設計，有效提高了產品的安全和技術性能；大力研發新產品，開展了大軸重鐵路貨車等20余項新產品新技術研發。申請專利40余項，完成FMG柴油罐車等6項新產品研制。

　　工藝技術得到提升。南車長江公司完成13項新產品試制和11項定型產品批量生產的工藝優化及工藝技術服務。加快工藝技術創新，9項新工藝研發項目全面啟動實施。完成了CF高邊車、L17糧食漏斗車等四種車型提速改造的工藝設計和試制。對已具有生產資質的17種敞、平、棚車進行了提速完善改造，并通過部級技術審查和生產資質論證。

　　人力資源開發全面展開。南車長江公司建立新的績效管理體系，全面推行以企業效益、工作業績為導向的崗位績效工資制，制定效率優先、重視激勵、突出績效原則、注重效益為原則的制度。建立健全培訓管理體系，選送管理骨干參加專業培訓，組織4500人參加“新環境、新形象、新行為”崗前培訓，開展八個工種1000多人的轉崗培訓，選拔60多名員工參加國際焊工認證培訓，獲得132個國際焊工證書。

　　據了解，2008年是南車長江公司建設和發展的關鍵時期。該公司一手抓整合建設，一手抓生產經營，克服冰雪災害、金融危機、原材料價格上漲和大部件供應緊張等不利因素的影響，實現貨車新造9500多輛，貨車修理6700多輛，并積極開拓國際市場，完成出口車1100多輛。2009年以來，南車長江公司利用生產空檔狠練內功，從工藝布置、技術準備、裝備調試、產品試制、員工培訓等方面加強基礎建設，并加緊產品試制、試修及鑒定，為批量生產作了充分準備。