新興鑄管集團所屬企業湖北省際華三五零九公司后紡車間現有職工620人，44個班組，主要承擔著細紗單紗、并紗和捻線的生產工作，生產的產品一部分流入下工序織布，一部分直接出公司銷售，是該公司的經濟命脈車間。2009年以來，該車間從強化基礎工作入手，學習先進的管理經驗，積極推行“8S”管理方法，規范了員工的行為，優化了作業環境，強化了現場管理，推進了標準化車間建設。

　　學習先進管理經驗，探索“8S”管理方法

　　隨著社會的不斷發展進步，客戶在產品質量與服務水平上要求越來越高。為了更好地生產出高質量客戶滿意的產品，際華三五零九公司后紡車間把創建標準化車間作為提高服務質量和水平的關鍵，從嚴格技術標準，加強質量管理，提高服務能力入手，積極學習“8S”管理制度，大膽嘗試新的管理方法。“8S”管理方法主要是通過對作業現場的規范、整頓，經過長期堅持，最終提升產品的品質和員工的素質。為了將這個管理方法很好地推進，該車間成立了“8S”管理領導小組，從組織實施、考核達標等方面制定出了切實可行的《“8S”管理標準》推行方案，涵蓋各崗位、場所及所有物品的管理，將一切生產活動都納入“8S”管理之中。同時，車間根據工作需要，區分不同重點，在現場管理上側重了整理、整頓、清掃、清潔，使每個崗位的各項工作、各種工具、修理產品、材料配件、雜物及辦公室、附房等都按“8S”規范的標準管理；在現場服務上側重了準時、標準，把每一處管理的內容、態度、質量都用 “8S”考核標準進行制約，讓職工嚴把標準，準時、優質完成任務；在員工隊伍建設上側重了自檢、素養，讓每一位員工正確利用企業管理制度、崗位操作規程，認真做好本職崗位生產工作的自檢自查，反思當天的工作和表現。

　　運用“8S”管理，推進標準化車間建設

　　要使“8S”產生良好的管理效應，關鍵在于落實。際華三五零九公司后紡車間在運用“8S”管理、創建標準化車間的過程中，以班組、崗位為重點，嚴格責任落實，將班組長定為現場管理第一責任人，技術員、總教練、檢查工定為每個工作平臺生產現場第一監督人，通過對現場、標準、員工行為的規范，奠定了管理向標準化邁進的基礎。一是制定基準整理現場。整理是“8S”活動的初始環節，也是企業現場管理的基礎工作，做好這個環節的工作是順利推行“8S”的前提。該車間按照“8S”管理要求，對地面上的各種搬運工具、成品、半成品、材料、個人物品等進行全面檢查并做規范定置。二是實施定置管理。平揩檢修理設備，半成品、管色、容器具及車輛種類繁多，現場管理難度大，后紡車間嚴格按照“8S”的要求，實行現場定置定位管理，將現場劃分為區域，并用標志線區分各區域，對現場物品的放置位置按照100%設定的原則，根據產品形態決定物品的放置方法，實行“三定”管理，即定點：放在哪里合適；定容：用什么道具；定量：規定合適的數量。大到成臺機械設備，小到拆卸零配件、車輛、茶杯的擺放，都規定了標準的放置位置。按照車間工作區域建立清掃責任區，標識各責任區及其負責人，做到從廠區到車間、從場地到每一臺設備、從一個工位到一個茶水柜都細化到人頭，規定例行清掃的內容，嚴格清掃。通過定置管理，設備零配件專位存放，生產現場清潔規范，過去修理過程中經常出現的零配件丟失、安裝清潔度得不到保證等頑疾得到了徹底根治。三是規范行為提升素養。提升職工素養是“8S”管理的落角點。該車間在職工行為規范中，針對職工崗位操作中的習慣性違章，以規范日常操作行為為重點，從最簡單的“車輛容器具不用時隨手一丟”等習慣性動作抓起，制定了《員工日常行為規范考核制度》，管理人員嚴格按制度檢查，相互監督遵守。對以往比較零亂的擺管盒、落紗盒、接管盒、推紗車進行了明確標識和定位，逐步糾正職工過去“隨用隨放、隨用隨扔”的不良習慣，提高了規章制度、工藝標準的執行力。對各崗位、場所及所有物品的管理，全部細化分解到每個具體責任人和檢查人，做到“四到現場”、“四個做到”：即心里想著現場、眼睛盯著現場、腳步走在現場、功夫下在現場；做到責任范圍內熟知每一個工藝流程、準確掌握每一個工序、正確啟用每一臺設備、果斷解決每一項問題。每天根據作業內容不同，采用操作人員自己識別、班組長幫助分析、車間管理人員現場監控、加大巡查力度等一系列措施，對“8S”執行情況進行反思，從一點一滴上培養職工“只有規定動作、沒有自選動作”的良好習慣和扎實作風。同時，該車間嚴格考核激勵機制，每月對“8S”管理運行情況進行考評，對優秀員工給予獎勵，對末位員工進行教育培訓，并注重捕捉“8S”管理的閃光點，將創建學習型班組、標準化班組活動等溶入管理之中，確保“8S”管理方法的推行力度，增強了員工參與“8S”管理的熱情。

　　實施“8S”管理，產生良好管理效應

　　后紡車間通過實施“8S”管理，推行標準化車間建設，產生了“四個提高”的管理效應。一是提高了員工素質。“8S”管理提升了員工的素質，職工能按車間規定要求自覺定置車輛、容器具、茶杯，解決了生產現場的臟、亂、差，提高了生產現場和設備外觀質量。二是提高了員工操作水平和安全意識。員工能認真學習熟知操作法和安全生產的方針政策、規章制度、崗位應知應會，清楚正確預防、削減崗位作業中的隱患和風險，實現了無大小人身、設備事故。三是提高了現場管理水平。車間推行了管理人員“走動式管理”，各管理人員每日堅持按照《“8S”管理標準》到相應的崗位、場所進行巡視檢查，現場解決實際問題；中夜班車間檢查工實行嚴格管理，推進了生產管理的工序化、嚴格化，做到早中夜班一個樣。同時，現場管理出現了“五大變化”：辦公室、公房墻面干凈，窗明地潔；場地清潔、區域清晰、布局合理、通道暢通、分類擺放、整齊文明；工具室、附房統一標準，統一管理，干凈利索，無臭味、無雜物、無亂擺亂放現象；茶水柜規格統一，干凈無油污，車輛容器具定置定位管理，標號方向一致，遠看成線；平揩檢后的工作現場無油污，機臺無滴漏，真正實現了軸見光和槽見溝。四是提高了工作效率。2009年，在改支改臺頻繁，賽絡紡、竹節紗等功能性紗線不斷增加的情況下，車間產量完成率平均達到104.57%，細紗折合單產42.4kg/千錠時，皮輥花、回絲、混合紗明顯減少，大大降低了消耗，提高了制成率。