鐵道部與中國南車集團旗下的株洲電力機車有限公司一個月前簽訂了我國鐵路迄今最大的機車采購協議。即總金額近３００億元的１２００臺六軸大功率交流傳動電力機車購銷協議。

　　這與南車生產的時速３００公里動車組于年底下線的消息同樣備受關注。這兩個項目，都是中國南車在引進消化吸收國際先進技術基礎上的自主創新之作。在這些成果背后顯現的是南車發展的創新思維。

　　搭建技術平臺比完成項目重要

　　歷史給了中國南車集團實現飛躍的重大機遇。

　　２００４年，在“引進先進技術、聯合設計生產、打造中國品牌”總體要求下，鐵道部決定組織實施以引進消化吸收再創新為主要模式的中國鐵路技術裝備現代化工程，縮小我國鐵路裝備與發達國家的技術差距。

　　中國南車集團總經理趙小剛介紹，當時中國南車把具有國際先進水平的高速動車組、大功率機車等高端產品技術列為目標，并決定搭起一個具有國際先進水平的技術平臺。

　　用三年時間，中國南車集團不僅掌握了系統集成、轉向架、車體、牽引系統、制動系統等動車組和大功率機車的九大關鍵技術，搭建起具有國際先進水平的技術平臺——建立了完整的技術文件體系；在產品設計手段和方法上與國際接軌；充分整合和集中現有的優勢技術資源，并且具備了自主研發和批量生產能力。

　　南車四方股份公司副總經理、高速動車組項目總經理王日鋼說，僅時速２００公里動車組就轉化設計圖紙７０００余張、設計資料２００余套。

　　引進消化吸收的目的是再創新。我國鐵路無論是在軌道制式、線路條件還是自然環境上，都有自身獨特的國情路情，照搬國外現成技術行不通。南車技術人員在已有的平臺上，結合我國特定的鐵路條件，對動車組和大功率機車進行了大量技術改進和自主創新。僅在動車組項目中，輪軌關系、弓網關系、車體外形等創新共計８０余項，滿足了中國鐵路與中國旅客的“個性需求”。

　　建立制造體系比買進設備重要

　　有了國際一流的技術、一流的設備，不等于能按照國際標準生產出國際一流的產品。還必須建立完善制造體系。

　　中國南車集團將突破口放在制造工藝的標準化上。

　　中國南車株機公司副總經理兼總工程師張新寧介紹，南車株機公司在大功率電力機車制造過程中，對公司原有工藝文件全面升級；以點帶面推行標準化作業；在手工工序和裝配工序全面推行精細化作業。

　　南車四方股份公司在實施動車組項目時，不是止步于投資９億多元建成世界一流生產基地，而是下大力氣消化吸收制造工藝。工藝技術人員、檢驗人員和操作人員不僅全面消化了合作方的制造工藝技術，還在鋁合金車體焊接、轉向架構架焊接等關鍵工序上，根據國內原材料情況進行了工藝創新。

　　按國際標準生產的時速２００公里動車組在２５ＫＶ特高壓作業中，每一步規范操作都有影像記錄，工藝文件甚至連非導電體表面的擦洗材料、擦洗方向、次數、烘干時間都有明確具體的要求，真正做到了“精益制造”。

　　車軸是電力機車的重要零部件。張新寧說，在八軸大功率電力機車生產中，技術人員根據國內生產條件，提出許多切實可行的制造工藝改進方案。他們經過３００多次鍛造試驗和２００多爐次熱處理試驗，１０００多次理化檢測，生產出完全符合國際標準的國外車軸替代產品。

　　錘煉隊伍比制造產品重要

　　與國際先進水平接軌，帶給企業的不僅僅是產品質量的提升，更帶來了人的變化。

　　為了使員工盡快適應技術引進項目的要求，南車組織大批員工到國外先進企業培訓，集中上課學習，現場觀摩演練，與外方員工進行面對面的直接交流。

　　南車株機公司共派出３５個團組赴境外參加培訓，在公司內部組織了４３個團組，總培訓達到３５６５人次。在備料、車體、轉向架等關鍵工序，有１５４名員工取得了ＥＮ２８７焊工操作證書。

　　南車四方股份公司在項目過程中，選派近５００名優秀員工到國外培訓，組織４０００余人次參加企業內部培訓。形成了一支由７８５人直接從事研究開發、工藝技術，５７８名支撐性技術人員組成的研發、技術人員團隊，及由１９６９名高級工以上技能人才組成的制造團隊。

　　南車四方股份公司轉向架分廠廠長張忠敏一直記著外方員工給他上的“第一課”。在隨身工具擺放前，外方員工都要事先在地上鋪好一塊工具擺放專用定置圖布，然后再按圖標進行一一擺放，整齊劃一，一絲不茍。他在對方面前看到了中方員工的差距。

　　有了過硬隊伍才有了好的產品。在今年４月１８日實施的全國鐵路第六次大提速中，由中國南車集團制造的４７列時速２００至２５０公里動車組占到上線動車組的九成以上。２００７年９月，我國首列時速３００公里動車組在南車四方股份公司完成車體組裝，整車年底下線。這是在消化吸收時速２００公里動車組技術基礎上的自主創新成果，其國產化率將達到８０％以上。趙小剛說，在未來發展中，瞄準國際上的頂尖企業比復制自己的過去更重要。