11月20日，中國石化擁有完全自主知識產權的“鎂法煙氣脫硫技術”示范裝置在儀征化纖順利通過72小時試運行。該裝置的建成投用，每年將為儀征化纖減排二氧化硫2204噸，滿足該企業的達標排放和總量控制，改善環境質量，這不僅在中國石化系統內將起到示范作用，而且在國內相關行業推廣應用這一技術，也將產生良好的環境效益、經濟效益和社會效益。

　　2006年初，“鎂法煙氣脫硫技術”由集團公司正式立項，寧波工程公司、寧波技術研究院和儀征化纖公司三家單位隨后共同組成課題組展開攻關，并于2006年年底完成了針對儀征化纖熱電生產中心鍋爐煙氣脫硫的該技術工藝包，且通過了集團公司的技術評審。

　　作為中國石化自主知識產權的“鎂法煙氣脫硫技術”，具有脫硫效率高、反應速度快、不易結垢、塔內液氣比小、脫除相同摩爾的二氧化硫所消耗的氧化鎂質量比氧化鈣、碳酸鈣等吸收劑少等優點，同時裝置所采用的相應設備尺寸規格較小，占地面積小，能耗低。另外，鎂法煙氣脫硫工藝的副產物主要成分為亞硫酸鎂，不但可以作為鎂肥進行綜合利用，也可以加以煅燒使之分解，實現氧化鎂的再生，所產生的二氧化硫可以用來制硫酸，由此解決了脫硫副產物的處置難題，避免了二次污染。

　　在該煙氣脫硫裝置72小時試運行期間，系統運行穩定。經檢測，該脫硫裝置脫硫效率達90％以上，出口煙氣中二氧化硫濃度低于100毫克/標準立方米, 脫硫系統小時耗電291.5千瓦，氧化鎂消耗量0.208噸/小時，水消耗量22t噸/小時，脫硫裝置直接運行成本261.2元/小時，單位運行成本1.05元/千克二氧化硫，各項指標均完全滿足設計要求，且優于同類裝置。據了解，采用具有脫硫效率高、運行成本低、裝置運行穩定等特點的“鎂法煙氣脫硫技術”技術，它較之石灰石-石膏法脫硫，可減少20％的能耗。

　　另據了解，在儀征化纖一期脫硫工程取得初步成功基礎上，寧波工程公司和寧波技術研究院將進一步加強技術攻關，力爭盡快開發出循環鎂法煙氣脫硫工藝，實現氧化鎂的循環利用。