鎮(zhèn)海煉化推進技術(shù)進步 基本實現(xiàn)煉油廢水“零排放”目標

　　近年來，鎮(zhèn)海煉化從強化管理、流程優(yōu)化、熱聯(lián)合、低溫熱利用、運行優(yōu)化入手，積極推進技術(shù)進步，有效地促進了能源的節(jié)約。

　　2005年鎮(zhèn)海煉化共加工原油1710萬噸，比2000年增加了62.86％，煉油實際能耗由71.13千克標油/噸下降到62.3千克標油/噸，相當于節(jié)油約15萬噸/年；加工損失率由1.03％下降到0.63％，相當于節(jié)油6.84萬噸/年；噸原油新鮮水耗量由1.5噸左右下降到0.42噸，相當于少消耗新鮮水1847萬噸/年；噸油廢水排放量由0.55噸下降到0.07噸，相當于少排放污水821萬噸/年，基本實現(xiàn)煉油工業(yè)廢水“零排放”的目標，達到了世界先進水平。

　　針對高硫原油和劣質(zhì)原油逐年增加的情況，鎮(zhèn)海煉化通過對煉油及化工工藝總流程的優(yōu)化，構(gòu)建了“常減壓—加氫精制、加氫裂化（催化裂化）—硫磺回收”、“焦化—CFB鍋爐”、“溶劑脫瀝青—脫油瀝青氣化—脫瀝青油加氫”等具有鎮(zhèn)海煉化特色的高硫原油優(yōu)化加工路線，最大限度做到物盡其用。鎮(zhèn)海煉化與石科院、撫順石化研究院聯(lián)合開發(fā)了國內(nèi)首創(chuàng)、列入總部“十條龍”攻關(guān)項目的“溶脫組合工藝”，構(gòu)建了“溶劑脫瀝青—脫油瀝青氣化—脫瀝青油加氫”組合加工工藝，一舉解決了渣油處理能力不足、蠟油資源不足、化肥原料劣質(zhì)化三大技術(shù)難題，月均產(chǎn)生直接經(jīng)濟效益1113萬元，每年累計創(chuàng)效上億元。通過“焦化—CFB鍋爐”加工路線，使劣質(zhì)渣油不僅轉(zhuǎn)化為液化氣、汽油、柴油、蠟油等產(chǎn)品，提高了輕油收率，而且其副產(chǎn)品高硫石油焦也成為CFB鍋爐的燃料，提高了綜合商品率。在滿足公司自身用電的基礎(chǔ)上，還向社會供電，支援地方經(jīng)濟建設(shè)。通過構(gòu)建“常減壓—加氫精制、加氫裂化（催化裂化）—硫磺回收”工藝路線，既減少了二氧化硫排放量，又變廢為寶，生產(chǎn)了14.9萬噸商品硫磺。

　　鎮(zhèn)海煉化通過對裝置技術(shù)改造，不斷提升裝置運行水平，降低各類消耗。鎮(zhèn)海煉化從設(shè)計開始就確保將裝置建成能源節(jié)約型裝置。PX裝置歧化單元原設(shè)計能耗為54.1千克標油/噸，鎮(zhèn)海煉化組織科技人員在吃透原工藝包的基礎(chǔ)上，與研究單位一起對工藝包進行了大膽的優(yōu)化創(chuàng)新，將甲苯塔、二甲苯塔頂、鄰二甲苯塔頂和重芳烴塔頂由空冷冷卻改為發(fā)生蒸汽，使裝置塔頂熱源基本得到回收。經(jīng)標定，歧化單元標定能耗僅為43.72千克標油/噸，達到了國際先進水平。

　　鎮(zhèn)海煉化抓好公用工程的優(yōu)化運行，向系統(tǒng)節(jié)能降耗要效益。為減少制氫損失，他們在2002年實現(xiàn)單套制氫運行及原料100％氣體化的基礎(chǔ)上，圍繞停運制氫裝置實施了多項措施，當年，加工損失率即下降到0.63％，比2000年1.03％下降0.4個百分點，實際下降幅度達到38.8％，相當于節(jié)油6.38萬噸。

　　鎮(zhèn)海煉化成功開發(fā)了“節(jié)水減排成套技術(shù)”，為深化節(jié)水減排工作提供了有力的技術(shù)支撐。通過分質(zhì)、分壓、分系統(tǒng)回用，鎮(zhèn)海煉化煉油凝結(jié)水回收率達到了65％，化工凝結(jié)水的回收率達到了89％；通過含硫污水的串級使用、汽提凈化污水的回用、清凈廢水的利用等措施，2005年工業(yè)用水重復利用率達到了98.3％；開發(fā)污水回用技術(shù)，充分利用污水資源，將達標外排污水經(jīng)適度處理后回用作循環(huán)水補充水，使煉油裝置的4個循環(huán)水場100％使用回用污水，結(jié)束了以新鮮水為補充水的歷史。2005年，回用污水549.2萬噸，噸原油工業(yè)廢水排放量0.07噸，噸原油新鮮水耗量0.42噸，達到了國際先進水平。