兩年實現零散氣銷售收入191萬元，節約采暖和制冷生產運行成本140多萬元，日節約增壓機運行電費3萬元。這是中國石油大港天然氣公司科技創新在生產應用中見到的效果。

　　多年來，大港天然氣公司始終堅持科技創新，注重提高科技轉化率，將多項科技成果應用于日常生產，取得較好效果。尤其近兩年余熱利用、零散氣回收等多個項目節能減排效果顯著，實現了零散伴生氣的盡產盡收，避免了環境污染。

　　針對天然氣處理站設備密集、高耗能、余熱浪費以及員工勞動強度大的生產現狀，去年，這個公司實施了天然氣余熱利用一體化項目，采用一體化空調和高溫水源熱泵新技術，對生產裝置的加熱爐煙氣余熱、壓縮機缸套冷卻水廢熱、壓縮機出口冷卻器廢熱等工藝余熱進行了有效回收。

　　通過工業余熱水和高溫水源熱泵組合取代鍋爐，減少了鍋爐廢氣、廢水對周圍環境的污染；用溴化鋰制冷代替氟里昂制冷，實現夏季辦公樓集中供冷，減少電能消耗。應用先進的工藝技術進行改造后，停用了高耗氣的鍋爐，年采暖和制冷運行成本節約140萬元。

　　大港油田偏遠井伴生氣資源在油田油氣生產過程中占有較大的比例，以前這部分氣都是現場燒掉，既浪費能源，又容易造成環境污染。2007年，天然氣公司組織開展了零散氣回收技術研究與應用，建設了張十站零散氣回收裝置，對伴生氣資源進行收集、處理，解決了偏遠井伴生氣資源就地放空造成的能源浪費以及環境污染難題。2007年共回收零散氣114萬立方米，實現天然氣銷售收入191萬元。

　　依托技術改造，實現陜氣轉供壓縮機組的節能。2006年天然氣公司在大港油田分輸站投資建設了單臺機組排量150萬立方米的增壓機組，對所接收陜京二線來氣進行增壓外輸。運行后，由于上游工況條件改變，需將上游3.0至3.4MPa的來氣壓力先降壓到1.5至1.8MPa，再經過壓縮機增壓到4MPa輸送到下游，無形中造成了能量的浪費。同時，由于對上游來氣進行了節流降壓，造成了嚴重的噪音污染。為此，天然氣公司對增壓機主體和配套設施實施改造，不僅解決了降增壓過程能源的浪費，消除了噪音污染，還使單臺機組就滿足了300萬立方米的輸氣量，只需運行一臺就滿足了下游的用氣要求，每天可節約電費3萬元左右，年節能降耗可達1000萬元。