5月11日，中國石油化工集團揚子石化1套乙烯裝置自2006年8月16日大修后，實現安穩運行1000天，創造了無非計劃停車運行新紀錄。

　　長期以來，揚子石化烯烴廠持續完善乙烯績效提升體系建設。通過車間、班組和個人三級績效指標體系，實現裝置到個人績效的對接；通過以科級干部為重點的核心執行體系，推進全廠直線責任制的落實；通過乙烯績效BPT（最佳實踐小組）的攻關活動，學會“七步驟法”、“頭腦風暴法”等思考問題的科學方法，做到更快、更好地發現與解決問題。揚子石化烯烴廠還大力實施承包管理，積極推廣工藝操作卡片制度，卡片上詳細列出關鍵操作步驟、工藝條件和注意事項，所有執行人依次簽字確認，有效避免了責任操作事故的發生。

　　揚子石化認真貫徹中國石化集團《安全生產禁令》，開展“我要安全”主題活動，對各裝置安穩運行起到了顯著作用。他們在每個班組建立隱患查找記錄本，發動全體員工查找安全隱患。今年以來，該廠累計填寫安全觀察卡2901張，有效增強了員工的安全意識，去年至今，還成功避免了乙烯裝置5次非計劃停車。

　　近年來，揚子石化烯烴廠在成功開發應用裂解爐先進控制系統的基礎上，又相繼實施了“10萬噸/年裂解爐溫度和負荷先進控制系統”、“裂解深度先進控制系統的開發研究”等項目。成功實施了“裂解爐強化傳熱擴大工業應用試驗”項目，使裂解爐處理量同比提高7%，運行周期平均延長11.4天。2008年總部裂解爐爐效專項檢測，揚子石化爐效平均值同比上升1.62%，乙烯、雙烯收率名列總部同行業達標競賽前列。揚子石化引用天然氣資源，用天然氣頂替較貴的液化氣和自產的裂解燃料油，直接創效1億多元。火炬氣量呈逐年遞減趨勢，2008年下降幅度達到45%，節能總量達到8萬噸標煤。