新興鑄管集團所屬企業(yè)湖北省際華三五零九公司后紡車間現(xiàn)有職工620人，44個班組，主要承擔著細紗單紗、并紗和捻線的生產(chǎn)工作，生產(chǎn)的產(chǎn)品一部分流入下工序織布，一部分直接出公司銷售，是該公司的經(jīng)濟命脈車間。2009年以來，該車間從強化基礎工作入手，學習先進的管理經(jīng)驗，積極推行“8S”管理方法，規(guī)范了員工的行為，優(yōu)化了作業(yè)環(huán)境，強化了現(xiàn)場管理，推進了標準化車間建設。

　　學習先進管理經(jīng)驗，探索“8S”管理方法

　　隨著社會的不斷發(fā)展進步，客戶在產(chǎn)品質(zhì)量與服務水平上要求越來越高。為了更好地生產(chǎn)出高質(zhì)量客戶滿意的產(chǎn)品，際華三五零九公司后紡車間把創(chuàng)建標準化車間作為提高服務質(zhì)量和水平的關(guān)鍵，從嚴格技術(shù)標準，加強質(zhì)量管理，提高服務能力入手，積極學習“8S”管理制度，大膽嘗試新的管理方法。“8S”管理方法主要是通過對作業(yè)現(xiàn)場的規(guī)范、整頓，經(jīng)過長期堅持，最終提升產(chǎn)品的品質(zhì)和員工的素質(zhì)。為了將這個管理方法很好地推進，該車間成立了“8S”管理領導小組，從組織實施、考核達標等方面制定出了切實可行的《“8S”管理標準》推行方案，涵蓋各崗位、場所及所有物品的管理，將一切生產(chǎn)活動都納入“8S”管理之中。同時，車間根據(jù)工作需要，區(qū)分不同重點，在現(xiàn)場管理上側(cè)重了整理、整頓、清掃、清潔，使每個崗位的各項工作、各種工具、修理產(chǎn)品、材料配件、雜物及辦公室、附房等都按“8S”規(guī)范的標準管理；在現(xiàn)場服務上側(cè)重了準時、標準，把每一處管理的內(nèi)容、態(tài)度、質(zhì)量都用 “8S”考核標準進行制約，讓職工嚴把標準，準時、優(yōu)質(zhì)完成任務；在員工隊伍建設上側(cè)重了自檢、素養(yǎng)，讓每一位員工正確利用企業(yè)管理制度、崗位操作規(guī)程，認真做好本職崗位生產(chǎn)工作的自檢自查，反思當天的工作和表現(xiàn)。

　　運用“8S”管理，推進標準化車間建設

　　要使“8S”產(chǎn)生良好的管理效應，關(guān)鍵在于落實。際華三五零九公司后紡車間在運用“8S”管理、創(chuàng)建標準化車間的過程中，以班組、崗位為重點，嚴格責任落實，將班組長定為現(xiàn)場管理第一責任人，技術(shù)員、總教練、檢查工定為每個工作平臺生產(chǎn)現(xiàn)場第一監(jiān)督人，通過對現(xiàn)場、標準、員工行為的規(guī)范，奠定了管理向標準化邁進的基礎。一是制定基準整理現(xiàn)場。整理是“8S”活動的初始環(huán)節(jié)，也是企業(yè)現(xiàn)場管理的基礎工作，做好這個環(huán)節(jié)的工作是順利推行“8S”的前提。該車間按照“8S”管理要求，對地面上的各種搬運工具、成品、半成品、材料、個人物品等進行全面檢查并做規(guī)范定置。二是實施定置管理。平揩檢修理設備，半成品、管色、容器具及車輛種類繁多，現(xiàn)場管理難度大，后紡車間嚴格按照“8S”的要求，實行現(xiàn)場定置定位管理，將現(xiàn)場劃分為區(qū)域，并用標志線區(qū)分各區(qū)域，對現(xiàn)場物品的放置位置按照100%設定的原則，根據(jù)產(chǎn)品形態(tài)決定物品的放置方法，實行“三定”管理，即定點：放在哪里合適；定容：用什么道具；定量：規(guī)定合適的數(shù)量。大到成臺機械設備，小到拆卸零配件、車輛、茶杯的擺放，都規(guī)定了標準的放置位置。按照車間工作區(qū)域建立清掃責任區(qū)，標識各責任區(qū)及其負責人，做到從廠區(qū)到車間、從場地到每一臺設備、從一個工位到一個茶水柜都細化到人頭，規(guī)定例行清掃的內(nèi)容，嚴格清掃。通過定置管理，設備零配件專位存放，生產(chǎn)現(xiàn)場清潔規(guī)范，過去修理過程中經(jīng)常出現(xiàn)的零配件丟失、安裝清潔度得不到保證等頑疾得到了徹底根治。三是規(guī)范行為提升素養(yǎng)。提升職工素養(yǎng)是“8S”管理的落角點。該車間在職工行為規(guī)范中，針對職工崗位操作中的習慣性違章，以規(guī)范日常操作行為為重點，從最簡單的“車輛容器具不用時隨手一丟”等習慣性動作抓起，制定了《員工日常行為規(guī)范考核制度》，管理人員嚴格按制度檢查，相互監(jiān)督遵守。對以往比較零亂的擺管盒、落紗盒、接管盒、推紗車進行了明確標識和定位，逐步糾正職工過去“隨用隨放、隨用隨扔”的不良習慣，提高了規(guī)章制度、工藝標準的執(zhí)行力。對各崗位、場所及所有物品的管理，全部細化分解到每個具體責任人和檢查人，做到“四到現(xiàn)場”、“四個做到”：即心里想著現(xiàn)場、眼睛盯著現(xiàn)場、腳步走在現(xiàn)場、功夫下在現(xiàn)場；做到責任范圍內(nèi)熟知每一個工藝流程、準確掌握每一個工序、正確啟用每一臺設備、果斷解決每一項問題。每天根據(jù)作業(yè)內(nèi)容不同，采用操作人員自己識別、班組長幫助分析、車間管理人員現(xiàn)場監(jiān)控、加大巡查力度等一系列措施，對“8S”執(zhí)行情況進行反思，從一點一滴上培養(yǎng)職工“只有規(guī)定動作、沒有自選動作”的良好習慣和扎實作風。同時，該車間嚴格考核激勵機制，每月對“8S”管理運行情況進行考評，對優(yōu)秀員工給予獎勵，對末位員工進行教育培訓，并注重捕捉“8S”管理的閃光點，將創(chuàng)建學習型班組、標準化班組活動等溶入管理之中，確保“8S”管理方法的推行力度，增強了員工參與“8S”管理的熱情。

　　實施“8S”管理，產(chǎn)生良好管理效應

　　后紡車間通過實施“8S”管理，推行標準化車間建設，產(chǎn)生了“四個提高”的管理效應。一是提高了員工素質(zhì)。“8S”管理提升了員工的素質(zhì)，職工能按車間規(guī)定要求自覺定置車輛、容器具、茶杯，解決了生產(chǎn)現(xiàn)場的臟、亂、差，提高了生產(chǎn)現(xiàn)場和設備外觀質(zhì)量。二是提高了員工操作水平和安全意識。員工能認真學習熟知操作法和安全生產(chǎn)的方針政策、規(guī)章制度、崗位應知應會，清楚正確預防、削減崗位作業(yè)中的隱患和風險，實現(xiàn)了無大小人身、設備事故。三是提高了現(xiàn)場管理水平。車間推行了管理人員“走動式管理”，各管理人員每日堅持按照《“8S”管理標準》到相應的崗位、場所進行巡視檢查，現(xiàn)場解決實際問題；中夜班車間檢查工實行嚴格管理，推進了生產(chǎn)管理的工序化、嚴格化，做到早中夜班一個樣。同時，現(xiàn)場管理出現(xiàn)了“五大變化”：辦公室、公房墻面干凈，窗明地潔；場地清潔、區(qū)域清晰、布局合理、通道暢通、分類擺放、整齊文明；工具室、附房統(tǒng)一標準，統(tǒng)一管理，干凈利索，無臭味、無雜物、無亂擺亂放現(xiàn)象；茶水柜規(guī)格統(tǒng)一，干凈無油污，車輛容器具定置定位管理，標號方向一致，遠看成線；平揩檢后的工作現(xiàn)場無油污，機臺無滴漏，真正實現(xiàn)了軸見光和槽見溝。四是提高了工作效率。2009年，在改支改臺頻繁，賽絡紡、竹節(jié)紗等功能性紗線不斷增加的情況下，車間產(chǎn)量完成率平均達到104.57%，細紗折合單產(chǎn)42.4kg/千錠時，皮輥花、回絲、混合紗明顯減少，大大降低了消耗，提高了制成率。