日前，鞍鋼集團公司鋼鐵研究院冶金工藝所高爐原料生產技術研究項目組，針對高爐生產實際提出的在燒結過程中，取消或少量添加氧化鎂熔劑的理論，在鞍鋼股份煉鐵總廠的大力協調和支持下，工業應用取得成功，噸鐵爐渣比以往下降近20公斤，噸鐵綜合焦比下降1公斤，二氧化碳排放量顯著下降，開啟了高爐煉鐵低渣綠色冶煉新時代。

在高爐冶煉過程中，燒結工序中氧化鎂熔劑的添加將直接影響燃料消耗以及高爐爐渣排放量，并決定了高爐生產技術經濟指標的好壞。如何實現節能減排已成為鋼鐵企業持續關注的焦點。在以往的煉鐵生產中，由于受設備和技術等方面的局限，高爐渣中氧化鎂含量一般在7%以上。鞍鋼集團鋼鐵研究院冶金工藝所高爐原料生產技術研究項目組成員通過大量的調研和分析，認為鞍鋼具備優化燒結工序，降低氧化鎂熔劑含量，改善高爐經濟技術指標，降低煉鐵生產成本，實現節能減排的條件。

該項目組成員以高爐現場生產爐渣為基準，通過大量的實驗室研究，以及機理性的理論分析，得出目前鞍鋼高爐在一定的爐渣堿度和爐渣溫度范圍內，爐渣中氧化鎂含量超過3%即可在理論上滿足高爐實際生產要求的結論。他們以氧化鎂的理論值為基礎，對不同溫度下氧化鎂含量對高爐軟化熔融帶、高爐滴落帶、爐渣熔化溫度、爐渣流動性能、爐渣脫硫性能等的影響進行了大量實驗。實驗結果表明，在不添加或少添加氧化鎂熔劑的情況下，通過技術調控，爐渣中的氧化鎂含量達到4.5%左右時，即可滿足高爐實際生產需要。

通過在鞍鋼股份煉鐵總廠的工業試驗，實現了低氧化鎂高爐爐渣的大規模工業應用，做到了燒結工序全部停配或減少氧化鎂熔劑，降低了高爐爐渣和廢氣排放量，有效降低了高爐燃料消耗，收到了節能減排的良好效果。