近日，工信部產業發展促進中心對廣西汽車集團“超高強鋼管熱氣脹成形工藝與關鍵共性技術提升研究”項目進行課題綜合績效評價。經過專家審核，項目通過國家重大科技專項綜合績效評價，標志著汽車集團承擔的第一個“高檔數控機床與基礎制造裝備”國家重大科技專項課題圓滿完成。自此，國內首條超高強度鋼管熱氣脹成形生產線正式建成，攻克了管件熱氣脹等核心技術，填補了國內空白，解決了汽車高性能車身底盤零部件成形的技術瓶頸。

據悉，該項目是廣西汽車集團承擔的第一個“高檔數控機床與基礎制造裝備”國家重大科技專項課題（簡稱04類專項），由廣西汽車集團牽頭，航宇智造（北京）工程技術有限公司、機科發展科技股份有限公司、清華大學、北京科技大學、中機精沖科技（福建）有限公司、機械科學研究總院海西（福建）分院有限公司共同參與完成。通過聯合研發和技術協同創新，在國內率先開發了具有自主知識產權的超高強管材熱氣脹成形設備，建立了熱氣脹成形生產線及設備應用示范基地，能有效解決汽車輕量化和安全法規要求（偏側碰撞等）等問題。

由汽車集團建成的這條超高強度鋼管熱氣脹成形生產線坐落在企業柳東乘用車生產基地內，由模具內管材電阻快速加熱系統、熱氣脹高壓氣體與緊密系統、快速冷卻系統組成，可生產汽車管類結構零部件，生產節拍可達72JPH，年產能可達48萬件以上；采用超高壓氣壓力密封伺服控制，重復定位精度≤0.2mm，超高壓動密封不泄露，產品合格率和整線仿真率100%，具有節能減重、節拍提升、性能提升、較低成本等優勢；將加熱、成形、冷卻三個過程融合在一套模具中完成，通過雙腔的形式將加熱與成形冷卻拆分為兩個工位，極大地提高了零件的生產節拍，實現扭力梁生產節拍小于50s。

在項目研究過程中，汽車集團掌握了快速加熱、冷卻、熱氣脹等關鍵核心技術，并把相關技術應用到具體設備和生產現場，實現全自動生產線遠程操控、狀態監測及故障診斷、設備維護方案制定與虛實相映導引維護等，并自動形成故障統計和分析報告。尤其是汽車行業頗為關注的安全問題，能很好解決碰撞對于車身強度、剛度的要求。同等抗拉強度的情況下，使用超高強鋼的零件壁厚可減少15%以上，有利于汽車輕量化，達到節能、環保要求。將超高強鋼應用于汽車關鍵結構件上，在汽車發生碰撞，特別是偏側碰撞的時候，可以極大提升汽車整體的安全性能。

【責任編輯：語謙】