高鐵的快速發展，為我國配套產業帶來了巨大的拉動效應，但高端配套能力的缺乏讓眾多國內企業望而興嘆，車輪、車軸、軸承等關鍵零部件還主要依賴進口。今年3月份，太重高鐵關鍵零部件國產化項目（太重鐵路園區）時速250公里動車組輪軸制造方案順利通過評審，試制的高鐵車輪、車軸將于近期裝備在滬昆鐵路動車組上進行60萬公里的運用考核。這標志著具有自主知識產權的動車組輪軸制造一舉打破了國外對高鐵關鍵技術的壟斷，“太重制造”正在把我國高鐵裝備制造帶向國際高端技術戰略前沿位置。

　　裝備水平和技術實力一流

　　太重集團在軌道交通裝備制造領域本身就擁有雄厚的研發、生產實力，20年來已為我國鐵路提供了上百萬件運行質量穩定的輪軸產品。隨著我國產業結構轉型和升級轉化步伐的不斷加快，為適應轉型跨越發展要求，2010年底，太重啟動了總投資超過20億元的高速列車關鍵零部件國產化項目，園區規劃面積758畝，總建筑面積約30.5萬平方米。該園區以建設當今世界最先進的高速列車車輪生產線和國內領先的重載車軸、輪對總裝及齒輪箱生產線為目標，通過引進德國西馬克、洛伊、漢根賽特等國際知名公司設計制造的先進技術和設備，努力打造具有國際一流水平的高速列車及城軌交通車輛用輪、軸及輪對總成制造基地。

　　2012年建成投產的車輪生產線中，德國LOI 公司設計、制造安裝的銀色環形加熱爐，通過全自動機械手將出爐的鋼坯傳送到三臺青藍色高大的全自動鍛軋壓機，將車輪沖孔壓彎成各式各樣標準。車輪檢測線集當今世界最先進、最成熟的車輪檢測設備和檢測技術于一體，能夠實現一系列車輪全自動檢測和識別流程，信息化、智能化程度在世界車輪生產線中首屈一指。

　　“這條車輪線是世界上自動化、信息化、數字化程度最高的，在穩定運行的情況下，全線同時作業人數不超過30人，操作人員要做的更多的只是監控，先進的數字化設備將人為因素對生產的影響降到最低。”太重一負責人介紹。

　　生產制造和研發能力一流

　　車輪生產線投產以來，生產線的設備和工藝逐漸穩定成熟，車輪產量穩步提升，目前月產量已突破2萬件大關，實現年產60萬片高品質車輪（含10萬片動車組車輪）的供貨能力指日可待。重軸生產線和輪對總成生產線，生產廠房已經完成建設，隨著現有設備的遷入及新增的先進專用數控精加工、齒輪箱壓裝、軸承壓裝和噴漆線等設備陸續到場，園區將形成車軸15萬根、齒輪箱1萬套、輪對總成13萬副的產能，成為集研發、制造、試驗、維修、服務、咨詢為一體的世界一流軌道交通裝備基地。

　　生產能力提高的同時，依托強大的研發能力，輪軸產品的品種也在不斷擴大。為占領高端輪軸市場，太重的輪軸產業已生產和試制貨車輪、客車輪、機車輪、地鐵輪、高速動車組系列車輪和出口車輪等25個品種；成功開發了軸重為21噸、25噸、27噸、30噸的各型車輛用輪軸以及快速客車整體輾鋼車輪；完成了印尼和土耳其輪對等項目的開發；研制出具有更高結構強度和可靠性的輾鋼整體機車輪；并首先研制成功了調質車軸，目前地鐵車輪的國內市場占有率第一。

　　高鐵輪軸通過上路運用考核后，太重集團將初步搭建起軌道交通關鍵零部件產業鏈體系，成為我國唯一能夠生產世界上各類客車、貨車、動車、大功率牽引機車的各種輪、軸、齒輪箱及輪對產品的企業，躋身國際頂尖鐵路輪軸制造公司行列。