今年8月，榆林煉油廠催化車間成功對該廠180萬噸/年催化裝置內的除氧器和定排擴容器進行了技術改造。他們用最小的成本，不僅為企業解決了困擾多時的“蒸汽上天”和“噪聲擾民”問題，并且通過回收蒸汽再利用，每年為企業節約新鮮水40000多噸。
 

　　榆煉180萬噸/年催化裝置除氧器為熱力除氧器，其頂部除氧蒸汽排空量約每小時3噸左右，蒸汽排空過程中現場噪音較大，蒸汽浪費嚴重。同時，到了冬季，裝置定排擴容器各汽包在排污防凍過程中也會排放大量蒸汽（每小時約2噸），設備和地面積冰嚴重，存在一定的安全隱患。“蒸汽上天”和“噪聲擾民”問題成為急需破解的難題。
 

　　今年5月份，在裝置首次大檢修中，車間在除氧器頂部安裝了消聲器，噪聲問題得到了有效的治理。而對于“蒸汽上天”問題，該廠請教有關專家得出的建議是投資180多萬元，再購買一套乏汽回收裝置。但是，催化車間的干部職工們沒有被專家的建議所束縛，他們冥想苦思、大膽探索，在今年8月初進行了技改，增加了冷換設施，使排空的高溫蒸汽冷凝落地，回收利用，最終找到了解決“蒸汽上天”問題的最佳途徑。據統計，這項技改材料費僅為12600元。技改后，不僅對設備工藝無不良影響，而且每小時可回收5噸凝結水，用于車間循環水補水，年可節約新鮮水40000多噸。