青島雙星集團面對激烈的市場競爭和復雜的市場環境，不斷尋求自我突破、自我發展，通過技術、管理和設備創新，實現了產品結構和市場層次的高端跨越，節能減排成效突出。雙星輪胎總公司總體生產能力突破1000萬套，成為中國輪胎企業全鋼載重子午胎生產規模最大的企業之一，位列國內輪胎行業前五強。

　　一是調結構搶市場。面對輪胎市場不穩定、輪胎主要生產原材料天然橡膠價格劇烈波動，利潤直線下降的復雜局勢，雙星集團加大新產品、高端產品和高附加值產品的開發力度，采取“差異化、個性化”戰略，利用專利產品、獨家產品等優勢，搶占市場商機。雙星輪胎共開發29個輪胎新產品，形成半鋼子午線輪胎、載重汽車輪胎、農業輪胎、工程機械輪胎、工業輪胎、特種輪胎六類600多個品種，突破1000萬套的生產規模。其中，雙星輪胎在全國輪胎業工藝創新的十幾項專利中獨占4項；驅動、載重、耐磨三大高附加值產品占企業總產量的50%；通過調整產品結構，形成35%出口和65%內銷的市場格局。目前，雙星半鋼胎實現了和長安汽車的長期合作，全鋼胎實現了和重汽、一汽、北汽福田等廠家的全面合作，在全國擁有300多個直營店，實現了全國聯保。

　　二是管理創新降成本。雙星輪胎總公司在市場化承包、家庭消費式管理、廠幣運作、倒推管理法等新管理方法基礎上，進行了“內部承包股份制”改革，員工共同出資買設備，扣除費用，按股分紅，“從給企業干變成給自己干”，大大激發了員工熱情。今年以來，能源消耗、配件費用、低值易耗品等方面共節約資金16.7萬元，半成品合格率由承包前的不足90%提高到現在的95%以上。2009年，雙星輪胎單胎材料成本同比降低11.16元，電、水、氣單耗分別降低3.06％、35.48％和0.66％；單胎重量公差波動由4公斤降為1公斤；完成各類設備研制、創新項目175項，創造效益3860萬元。

　　三是技術改造降消耗。雙星輪胎大力實施技術改造升級，將子午胎外蒸汽硫化工藝成功應用于斜交胎硫化上，實現了斜交胎硫化技術子午化調整，調整后，每條胎平均可節約蒸汽費用5.06元，每天可節約循環水費用1200元，同時停用了兩臺75千瓦外冷泵，每天可節約電費819元。目前依據不同結構、不同花紋硫化要求，雙星輪胎總公司已經完成對16個規格90多個品種的硫化時間的調整工作，真正創造了具有雙星特色的輪胎生產新工藝。

　　四是抓節能促減排。雙星集團原先是能源消耗大戶，“跑、冒、滴、漏”現象十分嚴重。為實現節能減排目標，集團從輪胎生產中的廢氣、廢水入手，通過加大設備創新改造力度，成功實現對輪胎硫化產生的乏氣的回收利用。回收的乏氣，一部分可滿足密煉生產線的工藝冷卻需要，一部分返回雙星熱電廠重新利用，每年可實現節能減排效益1100余萬元。為減少廢氣排放，雙星輪胎總公司在膠南熱電行業中率先建成熱電廠鍋爐煙塵脫硫項目，采用國內最先進的氨水半干法脫硫設備和脫硫工藝，脫硫效果達到95%以上，硫的排放低于國家標準25%，既解決了氨法脫硫工程的氨流失、設備腐蝕等問題，又避免了二次廢渣和廢水污染，每年可減少二氧化硫排放980噸。