成功軋出高質量的H200×200毫米小規格H型鋼產品

  　　12月12日上午，在馬鋼第三鋼軋總廠小H型鋼生產線上，由馬鋼自主創新設計的全新的熱軋H型鋼工藝技術應用試軋拉開了帷幕，當紅彤彤鋼坯穿出粗軋機組，現場技術人員大聲說道：“軋件條形正確！進人精軋工序！”在整個軋件甩出最后一架精軋機的瞬間，現場的試軋人員已涌向了冷床邊，經紅檢取樣檢驗，試軋的H200×200毫米小規格H型鋼表面質量和尺寸全部合格，沉寂了的生產線立刻爆發出：成功了！我們成功了……

  　　據現場技術人員介紹，馬鋼應用這套全新的工藝技術生產H型鋼產品在國內外尚屬首次，它打破了熱軋H型鋼工藝技術一直沿用的俗稱為 “擴腰軋法”，就是在生產中先將鋼坯尺寸 “壓縮”到位，在后幾道軋機中放寬H型鋼的“腰”，即逐漸減小軋制壓力的“擴腰軋法”。馬鋼應用這套全新的工藝技術生產H型鋼產品而是反其道而行之，對熱軋H型鋼工藝進行全面的技術創新，采用了全新的“束腰軋法”，首次試軋并大獲成功。這是馬鋼在用H型鋼異型坯生產普通型鋼產品之后，又一次通過技術創新再開國內外同行熱軋H型鋼工藝先河的典范。

  　　馬鋼小H型鋼生產線引進是國際上著名的意大利達涅利公司的設備和技術，但在生產中技術人員發現有些工藝技術并不成熟完善，特別是生產H200×200毫米小規格H型鋼產品，由于坯料尺寸、工藝設備布置的局限，粗軋軋制壓力較大引起軋鋼機強烈的震動，軋件易產生扭轉彎曲造成條狀形態不正，再進入下一架軋鋼機時又存在“咬入”打滑現象，給后面的工序控制增加了難度，不僅工藝存在不穩定性，而且對設備和軋輥等大型生產工器具也造成了傷害和損耗。為攻克這一技術難題，馬鋼第三鋼軋總廠技術人員先后對其工藝設備進行了改進，通過在軋輥表面上刻槽等方法解決軋鋼機 “咬入”打滑等問題，但效果并不明顯。于是，這個總廠又組織技術人員對其工藝進行大膽創新，根據坯料尺寸、生產線工藝布置特點以及生產中出現的問題進行分析，最終形成了“束腰軋法”全新的熱軋H型鋼工藝技術理念，并在軋輥孔型設計上進行創新，有效避免了產品在此工藝上易產生“折疊”缺陷的風險。通過試軋，整個生產過程順暢。設備、工藝穩定，產品質量得到提高。

  　　馬鋼應用全新的工藝技術成功軋出高質量的H200×200毫米小規格H型鋼產品，標志著馬鋼在應用熱軋H型鋼工藝技術上的水平走在了世界前沿。