近幾年來，馬鋼三鋼軋總廠圍繞生產節能降耗和環保工作開展技術創新工作，這個總廠大H型鋼生產線萬能型鋼軋機作為國內同類軋機首次應用油氣潤滑新技術廠家，在技術創新中不斷攻克這項技術應用的難點，使這一新技術在型鋼軋機上得到成功推廣和應用，并帶來了巨大的經濟效益，年增效益達上千萬元。

 　　馬鋼三鋼軋總廠大H型鋼生產線是國內引進的第一條熱軋大H型鋼生產線，主體設備萬能軋機的軋輥軸承原引進設備采用干油潤滑， 長期使用后或在高溫烘烤下干油潤滑脂發生老化現象，使潤滑性能下降軸承磨損增大。泄漏的潤滑脂落在產品的表面，形成黑斑。影響了H型鋼產品的表面質量；同時冷卻水和乳化液的混合形成潤滑脂的污染，增加了水處理難度。不僅如此，干油潤滑方式對軋輥軸承潤滑在實際應用中存在軸承損壞率高，僅2002年上半年就報廢軸承18套，價值220萬元；油耗費用達35.7萬元，耗脂量大；同時運行成本高、維護工作量大、污染冷卻水及環境的問題，嚴重制約了生產能力。為解決這一難題，三鋼軋總廠技術人員大膽采用油氣潤滑這一新技術，對萬能型鋼軋機的軋輥軸承潤滑進行技術改造。

  　　油氣潤滑作為一種新型高效的潤滑技術成功地解決了其它潤滑方式所無法克服的難題。但這項新技術應用于馬鋼H型鋼萬能軋機軋輥軸承潤滑上在國內還尚屬首次。為確保這一新技術成功應用發揮功效，馬鋼三鋼軋總廠技術人員和國內外技術廠家開展技術合作，根據大H型鋼生產線的特點，將原有干油潤滑系統改為由主站、衛星站、站內油氣分配裝置、軋輥軸承座內油氣分配器、帶PLC電氣控制裝置以及中間連接管道和管道附件等組成的油氣潤滑系統。實現衛星式油氣潤滑系統實現遠程模式、就地模式和測試模式。對油箱液位、壓縮空氣的壓力、供油壓力、過濾器壓差、潤滑狀態和油氣流進行監視，一旦發生故障就會發出報警信號。目前，已形成完善的對油氣潤滑系統的工作狀況進行監控的手段和達到控制和實現多機架軋鋼機軋輥軸承潤滑。

  　　馬鋼三鋼軋總廠大H型鋼生產萬能軋機應用油氣潤滑這一新技術后，延長了軋輥軸承壽命，提高了設備可靠性，管道布置簡單，大大減少了管道系統的安裝和維護費用。受潤滑設備的運行成本大幅降低，降低了設備維護及運行成本。 同時不產生油霧，有利于環境保護，避免了對循環使用的冷卻水的污染，創造了更為干凈的工廠環境。軸承的潤滑狀況大為改善，使用壽命大大提高，自2002年12月份投入運行以來，萬能軋機軋輥軸承的潤滑狀況明顯改善，取得了顯著的效益。年節約油脂采購費用約50萬元，年降低軸承消耗費用約250萬元，年減少停產產生效益約100萬元，共計400萬元左右。潤滑油基本實現零排放，利用率達99％以上。 與傳統的潤滑方式相比，大大減少了潤滑劑的消耗量，大幅度地節省了開支。目前，這一新技術已在大H型鋼軋邊機和小H型鋼生產線上得到全面推廣和應用，年增效益達上千萬元。

  　　據悉，在馬鋼成功應用這項新技術之后，國內現已投產的萊蕪、津西等幾條萬能軋機機組都相繼采用了油氣潤滑這項新技術。