2014年，為實現降本增效目標，山東重工濰柴以品質提升和成本管控為核心，加強細節控制、持續優化工藝、加強成本管控、強化培訓學習，全面提升WP5/7系列產品品質，努力打造最具“三大核心競爭力”的戰略產品。

　　一是加強細節控制，提升產品品質。全員參與，全過程綜合治理“工業四害”。為提升WP5/7系列發動機整機品質，動員分廠全體員工開展了《全員全過程實施“綜合治理”有效控制“工業四害”對產品的危害》項目。針對各線體，分別成立了項目小組，從零件的清潔度、銹蝕、毛刺、磕碰傷“工業四害”入手，全員參與排查全廠173個工序，共發現四害問題104項。運用魚骨圖等方法，按照“人、機、料、法、環”5個因素，調查分析各項問題，出具了調查分析報告，并制定了預防措施。截止目前，已解決重點問題27項，累計節約制造成本600余萬；因“工業四害”造成的單臺廢品損失同比降低42.01%。實時監控變化點，保障生產全過程。變化點是在生產過程中極易出現質量問題的關鍵環節。針對此，建立了覆蓋生產全過程的變化點管理體系，每天實時跟蹤監控各生產線人、機、料、法等因素的變化情況，強化質量過程控制，有效保障了產品質量。現已全面監控變化點323個，確保了各變化點變化情況100%受控。今年以來，因變化點引起的故障數、停產數均為零。

　　二是持續工藝優化，助推降本增效。完善冷試工藝，建立檢測新標準。開展《冷試設備故障判定試運行》項目，通過完善冷試缺陷測試、歷史測試數據修訂、冷試測試限定值設定等措施，逐步建立冷試故障經驗庫，建立柴油機冷試檢測新標準，為在集團范圍內推廣冷試技術提供數據經驗支持。項目開展以來，有效解決了部分特殊機型無法冷試的問題，冷試率由37%提升至96%。優化試車磨合工藝，提升試車效率。以《降低WP5/7試車磨合時間》項目為抓手，收集分析試車故障記錄，不斷優化試車磨合工藝，在確保質量的前提下，合理降低試車磨合時間，從而達到提高生產效率、降低生產成本的目的。目前，試車時間已由80分鐘降低為50分鐘，燃油輔料費每臺可節約200元，員工工時每臺可節省0.5h，試車單班產能由45臺提升至68臺。

　　三是加強成本管控，落實降本實績。實施刀具國產化，創新方法降低成本。以單臺刀具消耗成本為突破口，開展《降低WP7自制件單臺刀具消耗成本》項目，通過統計分析歷史數據，調研生產線上刀具使用情況，共篩選出15種單臺消耗較高且具有優化空間的刀具，結合刀具具體使用情況，分別制定了詳細的刀具降消耗方案。截至目前，已完成國產化實驗的刀具共有7類，通過外委修磨延長使用壽命的刀具有5類。同時，強化刀具重復利用，使2014年刀具單臺消耗費用較去年降低了60.89元。加強在制品管控，減少資金占用。結合《提高在制品管控水平》項目，制訂完善了在制品管理制度體系，內容涉及自制件目視化管理、收料管理、氣體機交接管理、改制機物理處理、物流服務評價等各方面，完成了在制品資金占用指標，帳實相符率達到99%以上。同時，按照相關制度流程，先后處理了改制機積壓物資、長時間不用機體、漏水積壓缸蓋等物資，累計處理積壓物資100余萬元。

　　四是強化培訓學習，提升專業素養。開展全員崗位技能專業培訓。為提升專、精工序操作者的技能水平，在《崗位技能專業培訓》項目開展過程中，面向加工中心操作、裝配、試車、整機噴漆等專業技能員工，分別編制培訓教材、制定培訓計劃、評選培訓師，通過理論與實踐相結合的方式，按照教學大綱共計培訓37期141學時，全面提升了操作者的專業技能水平。開展設備保全人員四級培訓。建立了以初級、中級、專業級和高級外委培訓為主的設備管理維修人員四級培訓體系。培訓實行導師帶徒制，通過傳授培訓和主動學習的方式，全面提高設備保全人員的崗位匹配性，提升了設備管理人員的維修技能，保障了設備穩定運行。目前共培訓480學時，設備可動率均維持在99.16%以上，同去年相比有大幅提升。通過一系列項目的開展，濰柴現場質量管理和成本控制體系更加完善，各項成本、質量指標明顯改善，生產線質量指標平均提升2.28%，單臺成本降低238.7元,效率指標平均提升8.08%，有效保障了公司戰略產品WP5/7系列發動機的品質與成本競爭優勢。