近日，經過法士特智能化生產線研制團隊的艱苦攻關，公司6DS工區一軸全自動生產線順利投入使用，實現了在一條生產線上完成零件銑端面、粗車仿形、精車、鏜孔、打標等所有工序，每班只需一名員工對上下碼料盤和機床進行監控即可。生產節拍銜接緊密，生產過程流暢，加工效率大幅提高。經過實際測算，工人勞動強度降低50%以上、產品加工效率提高10%、用人成本減少60%，工人勞動環境得到很大改善。而且生產線運行穩定，質量可靠，為提升產品質量提供了保證。

　　作為國內知名的汽車配件生產企業，法士特擁有精良的機床設備。從2014年開始，為優化設備資源，提升產品品質，加快自動化生產步伐，法士特在反復論證的基礎上成立自動化生產線研制團隊。該團隊10名成員，平均年齡不到31歲，卻擔負起了設備生產自動化改造項目的研發和實施。

　　團隊在研制過程中，克服了眾多困難，在自動化生產線研制七軸機器人應用中，最重要的部件是6米的移動導軌。長度超出車間現有設備的加工能力，如果外購成品，價格遠超預期。經過一段時間的調查論證，試制團隊決定自己試水機器人移動導軌。這是一項富有挑戰的任務，導軌長度大，而且全長都是焊接成形，結構型材本身就變形比較大，焊接受熱后，變形更加難以控制，而最終直線導軌安裝要求精確度達到0.1毫米。面對這樣的設備現狀和加工要求，項目組將導軌分段標準化，分成3個部分零件加工。從結構設計開始，對焊接、加工、裝配每個環節都嚴密監控。經過幾個星期的努力，第一條標準化可接長的導軌在現場順利安裝完成。緊接其后，第二條、第三條都在很短時間內順利完成。目前該自動線已順利投產，使法士特實現了由單一設備制作向自動化生產線研制的成功跨越，也標志著法士特智能制造邁出了關鍵的一步。

　　憑借技術突破，法士特的無人化、自動化生產線的應用采取“點、線、面”的推進模式，穩扎穩打全面推廣，以精良的自動化生產實力掌握市場先機。