科技創新能夠催生新產業、新模式、新動能，是發展新質生產力的核心要素。近期，新華醫療以新技術突破為切入點，積極探索新質生產力在傳統手術器械生產領域的運用，創新自動化新載體助推技術升級，使技術傳承實現了從“口耳相傳”到“人機互通”的轉型跨越。

　　視覺識別智能機器人成為精鍛毛坯作業新載體

　　手術器械的毛坯制造多采用鍛壓工序，主要包括落料、鍛造、切邊、精壓整形等環節，對操作人員的體力及操作熟練程度要求較高。為確保質量穩定，降低加工難度，提高生產安全性，新華醫療運用智能識別系統與機械臂等設施對現有工序進行改造升級，實現電氣控制進行自動化沖壓。該項生產技術投入使用后，可實現落料自動化、生產不停機、一人多機操作的生產效果。同時，該項技術升級實現了機器臂自動識別校正毛坯抓取偏差與器械連續整形，極大提升了產品生產質量。

　　指圈智能車削工作站實現一人多機模式

　　實現車圈的自動化對于解決人工問題和提升產品質量意義重大。新華醫療堅持推進“產學研”深度融合，與院校專家合作，組建自動化車圈項目團隊。技術人員與自動化方向專家通過對車圈工藝進行深度分析，聚焦加工工序重點難點，結合設備結構進行自動化改進，最終采用桁架機器人和PLC控制代替人工操作，由機器人自行完成車圈工序并實現24小時不停機運行。車圈技術的自動化升級可使一名工人和一臺自動化設備在一個班次加工產品數千件，生產效率明顯提高，勞動強度大幅降低，員工操作安全性大幅提高。

　　聰明“新徒弟”——剪刀磨削機器人

　　針對剪刀磨削工序存在問題和工藝特點，新華醫療成立項目組與院校教授專家開展合作，通過現場觀察人工磨削過程，記錄熟練工匠的手法動作，利用三維軟件進行數字化建模，通過程序控制工業機器人實現磨削動作，進而實現磨削工作自動化、不間斷運行。經技術升級，在人工為料倉加滿毛坯后，水平機器人可自動抓取毛坯傳遞給工業機器人，工業機器人無需等待時間便可實現連續進行磨削，人工不再直接參與磨削作業，只需完成輔助性工作。通過自動化設備的運用，各部位加工一致性好，后續裝配效率得到提升，整把剪子加工成本可以降低15%以上，有利于產品質量的穩定。此套智能化剪刀磨削工作站可復制性較高，普通技能水平的工人即可以同時操作多臺設備進行生產，極大提高了生產安全性，提高了生產效益，為企業高質量推進各項器械生產工作賦能助力。

【責任編輯：語謙】