運輸、質檢、取樣、稱重、貼標、打包……在江銅集團貴溪冶煉廠電解車間內，世界首條極板無人智能化轉運生產線高效運轉，自動叉車和機械臂各司其職，有序作業。通過數字化改造，原來12道獨立而復雜的煉銅工序，現在全流程自動化一次就能完成。

該套系統實現了熔煉車間的陽極板下線、陽極板表面質量檢測、陽極板搬運及存儲，電解車間的陰極銅板表面質量檢測、不合格品分離、合格品捆包、稱重、噴碼、入庫存儲及發貨的全流程自動化。這一系統顛覆了傳統的倒運模式，成功破解了人工裝車效率低、能耗高等難題，打通了全流程智能化的“最后一公里”，實現了生產效率與環保效益的同步躍升，為智能化升級樹立了新標桿。

在貴冶調度指揮中心的大屏幕上，匯集了十多個生產車間、上百道冶煉工序的實時數據。經過數字化改造，企業的生產效率提升了30%，綜合能耗下降10%。

自貴冶啟動智能工廠建設以來，數字化、智能化便逐漸嵌入工廠生產的各個環節，經過數年的優化創新，貴冶逐漸探索形成多種典型應用場景，實現工序的集成優化和協同運作，最大限度地發揮裝備潛力。

作為世界最大的單體銅冶煉工廠，一直以來，貴冶聚焦工廠生產，不斷延伸產研之道，全力探索科技創新改革之路，在信息技術、智能技術、工藝技術與傳統制造技術融合方面積極尋求突破，率先在銅冶煉領域開創了融合大數據、5G、人工智能等前沿技術的“智慧冶煉”新模式。

【責任編輯：語謙】