運(yùn)輸、質(zhì)檢、取樣、稱重、貼標(biāo)、打包……在江銅集團(tuán)貴溪冶煉廠電解車間內(nèi)，世界首條極板無人智能化轉(zhuǎn)運(yùn)生產(chǎn)線高效運(yùn)轉(zhuǎn)，自動叉車和機(jī)械臂各司其職，有序作業(yè)。通過數(shù)字化改造，原來12道獨(dú)立而復(fù)雜的煉銅工序，現(xiàn)在全流程自動化一次就能完成。

該套系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了熔煉車間的陽極板下線、陽極板表面質(zhì)量檢測、陽極板搬運(yùn)及存儲，電解車間的陰極銅板表面質(zhì)量檢測、不合格品分離、合格品捆包、稱重、噴碼、入庫存儲及發(fā)貨的全流程自動化。這一系統(tǒng)顛覆了傳統(tǒng)的倒運(yùn)模式，成功破解了人工裝車效率低、能耗高等難題，打通了全流程智能化的“最后一公里”，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)效率與環(huán)保效益的同步躍升，為智能化升級樹立了新標(biāo)桿。

在貴冶調(diào)度指揮中心的大屏幕上，匯集了十多個生產(chǎn)車間、上百道冶煉工序的實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)。經(jīng)過數(shù)字化改造，企業(yè)的生產(chǎn)效率提升了30%，綜合能耗下降10%。

自貴冶啟動智能工廠建設(shè)以來，數(shù)字化、智能化便逐漸嵌入工廠生產(chǎn)的各個環(huán)節(jié)，經(jīng)過數(shù)年的優(yōu)化創(chuàng)新，貴冶逐漸探索形成多種典型應(yīng)用場景，實(shí)現(xiàn)工序的集成優(yōu)化和協(xié)同運(yùn)作，最大限度地發(fā)揮裝備潛力。

作為世界最大的單體銅冶煉工廠，一直以來，貴冶聚焦工廠生產(chǎn)，不斷延伸產(chǎn)研之道，全力探索科技創(chuàng)新改革之路，在信息技術(shù)、智能技術(shù)、工藝技術(shù)與傳統(tǒng)制造技術(shù)融合方面積極尋求突破，率先在銅冶煉領(lǐng)域開創(chuàng)了融合大數(shù)據(jù)、5G、人工智能等前沿技術(shù)的“智慧冶煉”新模式。

【責(zé)任編輯：語謙】