青島鐘表總公司通過創新設計改造齒輪箱轉子軸滾筒，實現了轉子軸異型件滾齒由手工操作轉換為機械自動上料。

由于轉子軸零件外形結構復雜等技術難題，目前國內尚無廠家能夠生產加工設備，而進口設備為40000元/個，價格過高，因此國內滾齒加工生產都是通過手工進行的，生產效率較低，每分鐘只能生產3件，合格率只有75%。不僅成本高昂，生產計劃也難以保證按時完成，是齒輪箱轉子軸加工生產的瓶頸。

青島鐘表總公司用熱處理不易變形的材料40GR代替以往通用的材料，經過線切割、車加工、磨內孔加工等諸多工序反復攻關研制、調試，經過12天連續奮戰，終于制作成功微小異型件自動上料滾筒。自動上料大大提高了生產效率，降低了生產成本，達到8件/分鐘，合格率達98%，過去三個人才能完成的工作，如今一臺自動上料滾筒就能夠完成，打破了國內只能手工上料的現狀，大大提高了生產效率。