廣西汽車集團在汽車行業增速放緩、市場競爭激烈、原材料價格大幅度上升等復雜嚴峻的經營形勢的挑戰下，圍繞“協同創新，提質增效”這一主線，以高質量發展為目標，全面開展“向一切浪費宣戰”的系列主題活動。今年上半年，累計實現增效降本成果近7500萬，人均產值同比提升19.3%。

協同創新，從被動到主動的轉換

年初以來，汽車集團以精益經營的視角去重新審視整個系統運作成本與效率，分別從業務架構調整、整體運營效率提升、增效降本，突破現有業務邊界，識別新興利潤增長點，多緯度進行評估與設計，迅速切入降本增效的有效路徑。

持續開展贏利能力提升項目，初步建立了模塊產品制造分析模型，通過成本數據管理體系及例會形成PDCA持續改善運行模式，及時糾偏，確保目標達成，同時建立基地間分享機制，鼓勵各基地協同查漏補缺，共同提升贏利能力。

汽車集團組織對整個系統的增效降本點進行全面梳理，各區域針對性制定增效降本改進措施。沖焊件開卷落料線投入使用，通過對沖壓件產品材料及尺寸優化，工藝改進，回收委外加工產品等工作，實現降本近1700萬元；山東分公司完成16項采購降本優化工作，節約物流費用855萬元。上半年，通過改進或調整材料、優化工藝及設計、質量降本、制造系統實現累計節約成本5000萬。

深入開展效率提升工作，全面導入“全員人均產值增長率”及“人事費用控制率”兩個生產效率提升管控指標，形成公司-工廠-工段的三級管控模式，將指標壓力傳遞到基層，人人關注效率指標。 各區域結合業務需求變化制定生產運行策略，將效率達標放在第一位。充分做好資源整合和用工柔性，加速推進“自動化換人，柔性化減人”力度，達成了“控規模—提素質—增效率”的提質增效目標，實現了對用工的良性循環，從高峰期8500人降到現在6000人。

制造系統主動瘦身健體，通過職能合并及機構優化實現減員360人。車橋廠&制動器廠機構整合 、沖焊&外飾機構整合、柳東工廠維修職能優化，系統內部合并優化實現減員156人；質量部檢驗職能劃撥給工廠，柳東的物流職能轉移到柳東工廠，售后服務職能轉移到工廠，生產輔助職能劃撥到區域工廠，實現優化減員74人。

深耕精益文化，挖潛增效降本

依靠創新精益思路引領效率的提升，依托柔性支撐增效降本。今年以來，制造部強化推進“小核心、大協作、大柔性”生產大制造協同機制，基地實現了產品及人員柔性。CN180S后扭梁焊接、裝配河西柔性生產，減少物流費用150萬元/年，減少物流人員4人； CN180S后部下車體柳東柔性生產，預計單臺物流費用減少11元/臺；策劃減速器產品重慶、青島本地化項目，單臺物流費用將降低20多元。

通過價值流分析，松弛點改善、工藝優化、線平衡等工具導入，實現了資源優化配置，各區域累計減少人員490人。以產品族為單位全面推行價值流，定期組織公司價值流總結，持續跟進并指導各工廠價值流改進，實現效益改善。今年上半年，IE工具應用實際效益達1333萬元。

全方位和全過程降本增效

汽車集團向員工、黨員發出節能降耗倡議書，力求能全方位打造“人人關心節能降本、人人參與節能降本”的良好氛圍。

各工廠發動全員頭腦風暴，狠抓“浪費痛點”，制定落地降本措施。沖焊件廠的空壓機干燥系統改造和設備及管道漏氣專項整改項目，上半年節約能耗293萬元；重慶基地的車間壓縮空氣管路控制改造項目，有效控制了壓縮空氣使用，節約能耗8萬元；山東分公司的冷卻水塔改造項目，取消了中轉站，節約能耗10萬元；柳東工廠的水泵房冷卻水塔改造，提高水泵的利用率，節約能耗11萬元。車橋廠通過調整銑齒滾動速率、刀具展成軌跡、刀具切入工件位置、加工進給量等參數，減少刀具磨損，提高銑齒刀具加工壽命，直接減少的刀具損耗成本達51萬元；主齒銑齒6級精度合格率由45%提升至75%，齒面黑線問題徹底消除，減少了研齒返工返修成本，并消除了顧客的抱怨。車橋廠還以此為契機，實施大宗生產輔料由原來的領用制改變按生產計劃配送，按生產件數結算。減少資金積壓和斷點積壓；逐步探索出機物料的管控標準，成本標準是能將成本的事前控制、事中監督及事后改進有機結合的一套標準管理體系。

不積跬步無以至千里，不積小流無以成江海。制造系統上半年實施節能降本工作77項。一般物料、能耗萬元產值消耗同比分別下降18.8%和21.2%，直接減少開支近2000多萬元。

【責任編輯：李巨堯】