全球每三支風電葉片中就有一支使用了中國巨石股份有限公司（簡稱“中國巨石”）的玻璃纖維（簡稱“玻纖”）產品，足見這個國產玻纖“隱形巨頭”在國際市場的影響力。

日前，記者在“走進新國企·改革賦能新發展”采訪活動中了解到，不久前，全球陸上最長超大型玻纖葉片成功下線，葉輪直徑達216米，其中就應用了中國巨石的E8高性能玻纖。

如今，剛到而立之年的中國巨石已經實現了三個“第一”，分別是“熱固粗紗全球第一、熱塑增強全球第一、電子基布全球第一”，這與中國巨石混合所有制改革、不斷創新密不可分。

“混”出“三力”：活力、實力與競爭力

30年來，中國巨石通過4次創業，實現了在玻纖領域從跟跑、并跑到領跑的“蝶變”。

每一次創業都尤為不易。1998年，中國巨石走到了分岔路口，開啟了混改的關鍵一步，成為中國建材玻璃纖維業務的核心企業，1999年，中國巨石在上海證券交易所上市，成為我國新材料行業中進入資本市場最早的上市公司。

這為中國巨石帶來了巨大機遇。楊國明表示，作為一個地方民營企業，當時想獲得超2億元投資可謂難上加難。上市后，中國巨石募集了2.1億元資金，不僅解了燃眉之急，而且開始籌建當時國內最大的年產1.6萬噸無堿玻纖池窯拉絲生產線，并于2000年底建成投產。至此，其玻纖產能與出口均躍居全國第一。

“央企的實力+民企的活力=企業的競爭力。”中國巨石黨委副書記、副總裁、巨石集團總裁楊國明表示，在混合所有制改革過程中，中國建材給予了中國巨石允許范圍內的最大自主權。雙方在思想上首先實現了混合，最終實現了企業經營過程高度市場化的、靈活的、信任的“混合”。

這些年，中國巨石堅持深化改革賦能發展新動力，“混”出了活力、實力和競爭力。讓楊國明印象深刻的是2008年，隨著全球金融危機一起到來的，是整個玻纖行業的“至暗時刻”，為了降成本，整個行業掀起了一輪又一輪“價格戰”。

同年，隨著中國巨石一個全球規模最大、技術最先進的年產60萬噸玻纖生產基地在桐鄉建成，中國巨石坐上世界玻纖“頭把交椅”。產能上去了，市場卻“縮水”了。在楊國明看來，“規模在市場好的時候是優勢，市場不好的時候，絕對是劣勢，要消化產能，小企業可能還有挑選的余地，我們那時候根本沒有選擇，人家有需求，我們必須在。”

作為央企，中國建材給予了中國巨石大力支持，才讓中國巨石有了渡難關的信心和底氣。那一年，中國巨石還是關閉了一些生產線，楊國明說，做不下去，干脆關掉傳統小窯、改革。當時，中國巨石還在投入大量資金，進行高性能玻纖E6的研發創新，這也讓他們有了后來成為“隱形巨頭”的基礎。

在混改中，中國建材將企業經營中最關鍵的經理層選聘權、投資決策權更大程度授權到了中國巨石的董事會，以減少決策程序。

“一直以來，我們的決策效率都非常高。”楊國明看到，有的國有企業做出一個決定可能需要幾個月，但在中國巨石，無論是管理層選聘，還是項目建設，其中包括幾十億元（不超過中國巨石凈資產的10%）的項目都可以在董事會討論決定，很少需要到中國建材層面。

多重因素助推之下，中國巨石的經營業績實現了跨越式增長。1999年至2022年，其總資產增長了44倍，玻纖產量增長了83倍，營業收入增長了55倍，利潤總額增長了171倍，合計國有資產保值增值率達217倍。

中國巨石生產的電子紡織布。中國巨石供圖

在這里，創新是馬不停蹄的

玻璃配方是玻纖的核心技術，在前沿玻纖技術方面，這個國產玻纖“隱形巨頭”一直在進行革命性的自我超越。

2020年，中國巨石推出了E9超高模量玻纖，其模量超過100GPa（千兆帕），為玻纖領域帶來全新高度的模量水平，對行業來說有里程碑的意義。

90后姚忠華就是E9的核心研發人員之一，他進入中國巨石不久后，就加入了E9攻關的隊伍，那時中國巨石剛完成E8攻關。他說，“在這里，創新是馬不停蹄的，我們一般研發成功一代，馬上就開始研究下一代。”

“E9的模量必須達到100GPa。”在姚忠華看來，這是個硬指標，剛研發出的E8已經處于行業領先地位，E9研發還是要超越自己，這是最難的。

成功源于無數次實驗。姚忠華一猛子“扎”進實驗室，每天重復查閱文獻、做實驗，不停思考，日復一日地坐在“冷板凳”上。

2020年7月至8月，E9第一代第一次在工廠和實驗室兩端同步試驗。雖然姚忠華在實驗室已經成功了很多次，但在工廠端還是頭一次。最終，兩邊同步成功，姚忠華很興奮地說。“這是一個新的開始。”

目前，中國巨石已經實現了E9玻璃纖維的池窯化量產，也為新能源汽車、智能家居、5G通信等高端應用領域帶來了更多可能性。

中國巨石智能制造基地。中國巨石供圖

把“未來工廠”搬到了海外

當前，這家“隱形巨頭”除了在技術上不斷革新，同時，也在智能制造上不斷布局，持續推動“數字技術+制造技術”融合發展，深化“產業大腦+未來工廠”建設，促進玻纖生產提質增效。

據悉，中國巨石智能制造基地在高性能玻璃配方、超大型池窯、綠色制造、智能制造等方面實現了100%的自主知識產權，并基本實現國產化；該基地還集成了超過 1000 臺工業機器人，擁有超10萬個智能控制點自動化率超 98.5%，同時建有超10萬個智能控制點的工業大數據中心，每天采集數據超百萬條。

今年4月底，在該基地四分廠，機器人各個工作區在不停“忙碌”，作為工人的最佳搭檔，輔助工人完成各項精準操作而不停“忙碌”，有的在拉絲，有的在捻線，有的在織布…玻璃纖維生產過程中需要的材料“坐”上環形穿梭車通過“空中走廊”，被分配各個指定工序，共同完成了玻纖制作的多道工序。并且，一旦這些自動化率較高的機器人出現問題，將會自動停機預警并啟用備用機器。

另外，該基地六分廠也是一座 “黑燈工廠”，依靠無人化設備作業。智能物流機器人在智能倉庫內“自由”升降，一排排機械手臂在一伸一屈之間完成了一卷又一卷玻纖產品的裝卸。

一位工作人員向記者表示，“未來工廠”的意義在于工作人員數量減少，強度減小，收入增加，但工作效率卻明顯提升了，且高于行業平均水平。

在該智能制造基地1000多畝的土地上，一年可以產出 60 萬噸粗紗、22 萬噸細紗和8億米電子布，電子布的長度可繞地球兩圈。

另外，中國巨石還將“未來工廠”建設擴大到了外部，促進產業上下游協同發展。如今，中國巨石的智能制造等先進玻纖生產技術已從桐鄉總部推廣至成都、九江、埃及蘇伊士以及美國南卡羅來納州。

楊國明介紹，中國巨石還打通了生產制造與企業經營的數據鏈，通過高標準建設行業工業互聯網平臺，實現產品生命周期、生產經營的全領域的數字化管理。

中國巨石已建成五大生產基地的產能達到260萬噸/年。最終，其生產的玻纖產品通過輻射全球的產銷網絡被運送到100多個國家，被制作成6萬多種產品，再進入老百姓家里。

當前，世界經濟正在持續恢復，玻纖行業亦正在復蘇。下一步，如何在競爭中取得優勢？楊國明表示，要在玻纖技術領域持續攻關，并不斷提升生產效率。創新的基因要融入每個人的血液，創新永無止境，老辦法要做到極致，并讓新辦法層出不窮，能不能做到一代一代傳承是需要思考的問題。他說，“最終我們創新的工作主要還是靠年輕人，有創新精神與好奇心的年輕人，他們肯定是我們的未來，也是巨石的希望。”當前，姚忠華與團隊已經開始研發新的材料，這次他們還是要超越自己。

【責任編輯：俞昭君】