人物小傳

　　李超，1970年9月出生，現任鞍鋼股份公司冷軋廠4號線設備作業區作業長。他是鞍鋼首位工人發明家、遼寧省第一位獲得國家科技進步獎的一線工人，他主導完成的“冷軋機乳液分區自動吹掃裝置的研發和應用”項目，創造了冷軋機乳液吹掃的“鞍鋼模式”，使鞍鋼冷軋汽車板表面質量從滿足國Ⅲ標準一躍達到世界最高的歐Ⅴ標準，使汽車板銷量成倍增長，榮獲2013年度國家科學技術進步二等獎。

　　小個子、小平頭、圓臉龐，炯炯的目光，淺灰色的工裝，年齡已過不惑，卻顯得格外年輕、有朝氣。記者在遼寧鞍鋼見到李超時，他正在車間按計劃巡檢設備。車間全長500多米，寬140多米，即便停產，水泥墻圍砌的設備作業區溫度也有40攝氏度。噪音、高溫……身處這樣的環境，從不起眼的小工，到國家級科技大會上萬眾矚目的奪冠者，再到中宣部“時代楷模”榮譽稱號的獲得者，這中間的道路，李超跋涉了26年。

　　1.“只要有一股子韌勁，總會有辦法”

　　1970年9月，李超出生在一個普通的工人家庭，父親是鞍鋼質量監督處方法研究所的一名技術工人。在父親的影響下，李超從小就表現出較強的思考和動手能力。小學時就自己動手制作了能夠收到幾個波段的四管機，初中時，用簡單的電器元件和廢舊物品制作了“自動黑板擦”，獲得學校小發明獎。

　　1989年，李超進入鞍鋼冷軋廠成為一名維修鉗工。由于個子小，又長了一張娃娃臉，班長起初并不注意他，甚至沒給他派師傅，李超憋上一股勁兒，沒有師傅，他就把班里的“活長”們都當作師傅；沒人主動教，他就主動去問，主動去學。就這樣，他跟全班的“活長”們學會了“五花八門”的實用技術。

　　一次，在“新增翻鋼機運輸鏈”工程中，李超運用所學知識，把“活長”們都看不懂的十幾張蓋板圖樣畫在一張總裝配圖上，獲得了大家的肯定，班長當即授權他這個小工當現場“總指揮”。于是，李超帶領大家將十幾塊蓋板全部嚴絲合縫地安裝到了設備上。

　　工作之初的8年里,李超利用工余時間補習了高中課程，自學了冶金機械專業成人大學本科。連談戀愛期間也沒有缺過課。妻子劉莉回憶起當時的情形說：“下班應該是約會時間，他就是沒有時間，好長時間不來找我，也沒個信，我跟家里說，要是再有一個禮拜不來，咱就不處了，后來他來了，告訴我說，最近忙，準備考試。”鞍鋼股份冷軋廠4號線設備作業區黨支部書記陳曉峰說：“整整8年沒有休息日，基本上沒有自己的業余時間，持之以恒堅持學習，我們都十分佩服。”

　　李超則說，設備是死的，人是活的，只要有一股子韌勁，總會有辦法，而學習無疑是提高解決設備問題能力的重要保證。

　　2.“凡是有利于企業的事，我必須去做”

　　雖然眼下鋼鐵行業正經歷著前所未有的寒冬，但李超所在的鞍鋼冷軋廠汽車板材生產線卻很忙碌，連續兩年奪得鞍鋼盈利冠軍。

　　將厚厚的板材加工成不到1毫米厚的高強度板材，技術難題很多，乳液殘留即是一例。鞍鋼股份有限公司冷軋廠廠長蔡恒君告訴記者：“當時乳液殘留是制約汽車板生產的主要障礙，我們嘗試了各種方法和手段，但收效甚微。雖然知道前路困難重重，但敢啃硬骨頭的李超主動請纓負責乳液殘留清掃的技術攻關。”當時，有工友好心勸他，這個東西不是那么好改的，要是弄不好，還沒有原來的效果好，那就更麻煩了。李超不為所動，他說，“凡是有利于企業的事，我必須去做”。

　　之后的900多個日日夜夜，李超鉆進沾滿油污的軋機下查看和測量，每遇乳液殘留時，他就鉆到狹窄的、滿是油污的軋機機架內查看，編寫缺陷記錄，測試風動軌跡。他查閱了海量技術資料，對國內外各大企業乳液吹掃技術進行系統對比研究；把可能造成乳液甩帶的因素分成八大類，逐項分析。李超和工友們還制作了一個模型，反復進行模擬試驗，取得進展后，又在現場進行試驗。最終在設計理念上取得了突破，研發了5項支撐技術：七分區立體吹掃技術、乳液收集導引技術、紊流控制及低噪節能技術、乳液吸附技術、自動分段吹掃控制技術。

　　2006年12月，乳液清掃的“鞍鋼模式”在2號線聯合機組正式投入使用，鋼板表面質量提高了兩個等級，由國Ⅲ標準提高到先進的歐Ⅴ標準，年耗電量節約36%，結束了鞍鋼帶鋼表面乳液殘留的歷史，破解了鋼鐵行業冷軋工藝的一道難題。

　　該技術已在鞍鋼3條冷軋生產線成功應用。蔡恒君自豪地說：“這個殘留百分之百消除了，我們也進入了國內汽車板生產的第一陣營。”由于質量穩定可靠，包括寶馬、大眾在內的52家企業選用了鞍鋼汽車板。李超告訴記者：“只有一遍遍地摸索和嘗試，包括模擬試驗，理論上的驗算，才能夠發現問題，進而解決問題。”

　　這項“鞍鋼模式”的乳液吹掃技術在給企業創造巨大經濟效益的同時，還于2012年獲得了第七屆國際發明展覽會金獎，2013年獲國家科技進步二等獎，李超也于去年5月獲得中國發明家協會授予的當代發明家榮譽稱號。

　　中國工程院院士、東北大學王國棟教授感嘆，這項技術在國內外首創、國際上領先。由工人發明，了不得！

　　同樣的成功，李超又復制在另外一次對進口“洋設備”的改進上。2004年，2號線新建清洗機組，從日本新日鐵公司引進了成套的設備和工藝。安裝調試結束后，機組運行非常穩定，但擔負清洗生產過程中產生堿液氣體責任的環保設備——霧滴分離器卻出現了問題。機組投產運行后，不斷有雪花狀的東西從30多米的煙囪中飄過來，從遠處看像下雪一樣，霧滴分離器沒有發揮應有的作用。日方專家確認是設備問題，進行了賠償，但問題沒有解決，環境污染還在繼續。李超多次爬到40多米高的廠房上觀察煙塵的排放，研究比對類似設備的工作原理和基礎構造，鉆到分離器里面一看就是幾十分鐘，最終找到了問題的所在，并進行了針對性改進。此后，這臺設備一直運轉良好，煙囪也不再冒“雪花”了。半年后，日方參與施工的幾名技術專家對清洗機組項目進行效果跟蹤調查時，看到煙囪沒有“雪花”飛出非常驚奇，以為是更換了設備。見到還是那套日產設備在工作時，就問他是如何解決的。李超說：“這是我們的技術，你們如果想知道，就和我們公司談商務合同。”

　　3.“只有干不完的，沒有干不了的”

　　讓李超記憶深刻的是，婚假剛休了一半，就被車間主任周敬忠叫了回來。當時鞍鋼只有一條早年引自奧地利的冷軋生產線，那段時間，這條線的活套段事故頻發，平均兩天一起，每次事故要處理6至8個小時，點檢人員、維修人員都苦不堪言。

　　當時大家編了一段順口溜自嘲：“小車掉道，鋼繩緩套，擺門撞壞，人員全到。”李超決心改變這種跟在事故屁股后面跑的狀態，對活套設備進行改造。白天，李超在現場觀察、測繪、查數據；晚上回家，就伏在案頭，查資料，畫草圖。李超的愛人幫他讀數據，校驗尺寸，兩口子一畫就是半夜。

　　半個月后，李超完成了包括裝配圖、部件圖、零件圖共30多張設計制圖，冷軋廠領導當場拍板，決定年修期間進行改造。

　　改造期間，他和施工人員一同在現場安裝，從頭盯到尾，一個螺絲釘都不放過。驗收時，軌道出現了3毫米左右的偏差，施工隊隊長來找他求情，讓他高抬貴手。李超說，“我知道大家的辛苦，我和你們一樣也想快點結束，但精度不夠，投入生產后難以保證設備穩定”。就這樣，他和施工人員又在現場連續奮戰了四天三夜。試車時，疲憊不堪的李超卻在調度室里睡著了，沒有親眼見證自己努力的成果。

　　從那時起，整個活套段的設備事故只出過半個小時，原來制約生產的大難題，成為帶動生產的助推劑。冷軋廠不僅用一條線完成兩條線的產量，還遠遠超產，全年干出了100萬噸。

　　設備不再“鬧脾氣”，軋出了穩定合格的產品。李超像個孩子一樣開心。他對記者深有感觸地說：“設備的管理與維護，只有干不完的，沒有干不了的。”

　　如今，李超創立的點檢新模式，已經在鞍鋼集團推廣，這給李超的職業生涯打下了深深的烙印。

　　不斷在想、不斷在做、不斷在創新，是李超的工作常態。打開李超的創新發明目錄我們看到：他先后解決生產難題200多項，其中60項成果獲冷軋廠和鞍鋼以上獎勵；獲國家發明專利5項、專有技術4項，國際發明金獎1項；獲集團公司創新獎28項，其中特等獎2項，一等獎18項，二等獎8項，創造經濟效益近1.3億元。

　　人如其名，李超一直在不斷地超越：超越大大小小技術壁壘，超越一個接一個高度，超越自己的創新紀錄。

　　（本文章摘自1月21日《經濟日報》）