去年，在國際原油市場價格下降的大背景下，國內很多煉化企業出現虧損。然而，在國內石油煉化企業家族中，并不算“大個子”的大慶煉化卻逆勢而上，不但扭轉了多年虧損的被動局面，還實現利潤3.79億元。

是什么讓這家老國企煥發新活力，拿出令人刮目相看的成績單？

傍晚時分，記者到達大慶煉化廠區時，并沒有看到煉化企業常見的燈火通明。工作人員告訴記者，他們每10天就會調整一次燈光開閉時間，除滿足巡檢和操作外，其余燈光一律關閉。而在從前，不管冬夏，燈光開啟都執行一個時間標準。在動力一廠，負責人說，在滿足煉油裝置冷卻水需求基礎上，水泵運行數量從4臺減少為3臺，僅1臺水泵每天就可節電11000千瓦時。

為什么過去就不能停掉1臺水泵？記者帶著疑問開始了采訪。在采訪過程中，全場工人都傳遞著這樣一個信息：現在有壓力了！節能指標要求從過去的簡單籠統，到現在的條理清晰，壓力層層傳到從分廠到車間、班組甚至每個人身上。相伴而來的，是逐步完善的考核評價體系及獎懲制度。“過去用多用少沒人管，現在不但有人管，還有獎懲制度，把節能與每個人的收入掛鉤，職工的積極性由此就調動起來了。”煉油二廠廠長徐言彪說。

在大慶煉化經常聽到這樣一句話：降低成本就是增加效益。很多職工告訴記者，在降低成本方面可謂八仙過海。在反應器外壁增加保溫層減少熱量損失，每小時就可以增加7噸多蒸氣。而在過去，蒸氣經常不夠用，只能外購。按每噸300元的價格計算，僅增加保溫層一項每年就可以為公司節約1300萬元。連年虧損的廠子就要堅決停掉！這樣的決心每年都下，但是在去年卻真的變成了現實。2014年，大慶煉化比上年度節約標準煤1.31萬噸、節水13.7萬噸、節電5000萬千瓦時，挖潛增效的效益達3.6億元。節約小數累計起來就是效益大數！

如果說節能降本目的是增效，那么科技創新則是實現持續增效的根本方式和不竭動力。在每年一度的技術創新大會上，發明和技術革新都圍繞降本增效進行。在很多企業，技術革新被視為領導的事、專家的事，但在大慶煉化卻被每個職工當成了自己的事。

在鼓勵技術革命和職工創新上，大慶煉化公司可沒少下功夫。他們建立起公司、分廠、車間三級技術創新管理規定和獎勵辦法，從政策、資金、平臺等方面保障技術創新的開展。去年，他們召開了技術創新大會，對4類58項技術創新成果進行獎勵。其中既有“進一步回收煉油低溫余熱與全廠熱水系統整體優化”這樣的大項目，也有基層管理技術人員提出的裝置內窺鏡等項目，更有基層員工們的小發明、小創造。

煉油是大慶煉化整條生產鏈的龍頭，也是創新投入的關鍵。2014年上半年，他們根據市場價格，改變生產方案，由多產丙烯液化氣調整為多產汽柴油，依靠更換催化劑代替了復雜的工藝改進，使兩套重油催化裝置一年創效1.5億元。近年來，公司在煉油核心裝置上陸續進行了CRC節能技術改造、反再系統關鍵設備更新等一系列新技術投用，使裝置在節能降耗、產品分布、提質創效等方面有了較大進步，裝置運行水平顯著提高，各項經濟技術指標不斷改善。

丙烯腈是合成纖維、合成樹脂等產品的重要單體，是石油化工產業鏈不可缺少的重要環節。而其中重要裝置——反應器卻很容易出現跑冒催化劑的問題，這個問題在國內外都沒法得到有效解決，原因就在于丙烯腈具有劇毒性質，反應器開口較小，人根本無法進入設備內檢修，只能停工大修。但作為石油產業鏈中承上啟下的重要環節，一旦停工意味著公司上下游其他工廠也將被迫停止運行。在保證安全的基礎上縮短檢修周期一直是丙烯腈車間亟待突破的難題。

有一天，車間主任陳志國在醫院看病，聽到有人聊起做胃腸鏡時，他突然想到如果能給反應器做一次“胃腸鏡”檢查就好了！他自費買來攝像頭、數據線、軟件自制了一套簡易的反應器檢查設備。現在這種設備已經應用到全公司有同類裝置的設備檢修中。目前丙烯腈裝置已經實現連續18個月長周期運行，這在世界同類企業中也是不多見的。

采訪中當記者問及全員創新的氛圍為何這么濃時，大慶煉化總經理萬志強說：“過去我們科研與生產是兩撥人，容易出現互相脫節扯皮的情況。現在通過建立起激勵機制，調動起廣大員工自主創新的積極性。我們的獎勵標準也向一線員工傾斜，只要能夠減少勞動強度、優化生產流程我們都給予重獎。”

在大慶煉化采訪期間，記者一直被這里濃厚的創新、創造氛圍所感染。在大慶煉化無論是領導還是普通職工，無論是從事產品研發還是從事體力勞動，都主動在工作崗位上尋找超越過去和自我的突破點。正如很多一線職工說的那樣，可能自己無法研發出很多高科技的東西，但是如果可以減輕勞動強度也是好的。全員熱情參與讓這里自主創新的氛圍更加濃郁。

3.79億元利潤從何而來？大慶煉化很好回答了這一問題，從破解企業的體制機制難題入手，以降本增效、全員創新為依托，老國企把優勢項目做強做大實現扭虧為盈。

（本文章摘自5月25日《經濟日報》）