“現在，檢驗人員能主動到車間巡檢，我們車間交驗產品不需要再到樓上找檢驗員了。”這點，生產一線員工感受頗深，“以前，我們要打電話，他們才下來?！币荒陙?，航天晨光化機分公司檢驗組在組長臧正海的帶領下，從改變檢驗作風提高服務質量入手，部門形象正悄然發生轉變。

2018年，化機分公司訂單增加產出壓力加大，為趕進度保交貨，從4月開始，分公司組織開展第一階段勞動競賽活動，車間每天加班加點，形成多場景多工位多班制的生產組織方式，快節奏的生產壓力和當下檢驗人員緊缺的現狀，對分公司來說無疑是一個巨大考驗。臧正海作為檢驗組組長主動擔當起了三個車間產品的檢驗任務，積極配合檢驗機構的調整和整合，在組織變動的過程中，合理調配檢驗資源，主動補缺，變被動交檢為主動交檢，很好的保障了生產進度和質量。

作為檢驗組組長，臧正海在努力提高自己技能水平的同時，還注重提高每位檢驗人員獨立開展過程檢驗的能力。2017年，分公司接到兩臺出口壓力容器產品的任務，業主對產品層板間隙提出了非常高的要求，要求層板間隙控制在0.8mm以內，這個數據十分重要，是保證多層包扎容器最終承壓能力和承受疲勞載荷能力的關鍵指標。為此，分公司配備了間隙檢驗尺，對于這個特殊檢驗方法，臧正海召集產品專職檢驗員，指導他們如何正確使用間隙尺，還專門制作了層板間隙檢驗記錄表格，表格對縱環縫間隙的方位、弧長、高度、間隙面積都做了詳細記錄。單臺設備僅各層間隙檢測數據近千個，檢驗員依據這個表格在現場邊包扎、邊測量、邊記錄，全力配合業主代表的監造，對生產過程中出現的問題做到及時發現、及時溝通、及時協助解決，確保了層板間隙關鍵指標驗收一次性通過。通過此項目的實施，分公司層板的組裝形成了一個實用的檢驗記錄模板，有效的控制此類產品的包扎質量。

2018年4月初，用戶要求提前交付某石化項目的一臺高壓汽包產品，該產品焊接前要求進行預熱，焊后還需消氫處理，加上此設備上共有52個接管，全部是要求全焊透的角焊縫，焊接工作量很大，檢驗工作要做到既保證質量又不耽誤生產進度。為了做好質量管控，減少返修對交貨期的影響，每天一上班，臧正海就趕去現場進行質量監控，確認焊接預熱溫度是否符合要求，對逐個焊條筒查看，確認焊條加溫情況，對照工藝卡，檢查焊接線流量，把預防和控制前置。由于控制到位，分公司按用戶要求完成了任務，為公司贏得了信譽。

2018年1至5月，在臧正海和檢驗團隊的共同努力下，通過扎實開展質量提升活動，分公司焊縫探傷一次合格率提高到96.22%，出廠產品返修率為0，過程中未出現批次性質量問題?！?00個檢驗要素，99個我們做到了，1個出現偏差也是失職。”他是這么說也是這樣做的，他清楚自己和團隊背負著沉甸甸的責任。

【責任編輯：李巨堯】