陽光下，5號沉箱鋼筋籠已初具規模，上下交錯的鋼筋間距均勻，橫豎筆直規整。難以想象，這個重達380噸、由4萬多根鋼筋組成的龐然大物是由30人在1周內完成的。“放在以前，就算40多個人也要近1個月才行。”項目工程部長李雪磊難掩喜悅。

由中交集團所屬中交三航局承建的海南煉化100萬噸/年乙烯及煉油改擴建工程配套碼頭引堤、防波堤工程是海南自貿港建設的重點工程，建成后對于保障國家能源安全，建設國家生態文明試驗區具有重大意義。該工程防波堤主要采用沉箱直立式結構，共需預制52個，每個沉箱重近6千噸，將近10層樓那么高。“鋼筋綁扎是沉箱預制的第一步，影響混凝土澆筑質量，更決定了沉箱入海后的使用壽命。”項目常務副經理郭志鵬要求每層鋼筋綁扎完，都要經過協作單位、項目部、監理三方驗收合格后才能進行下一層綁扎，嚴把每個環節施工質量。

可從今年7月開始預制后，幾次鋼筋籠驗收結果都不盡人意：要么因為鋼筋太長，穿插時上下筋搭錯位置；要么鋼筋型號用錯。原來，每個沉箱要綁扎7層鋼筋籠，所用的鋼筋形態有16種、長度有50多種，即便是經驗豐富的工人面對如此復雜的結構也會有犯暈的時候。“每次驗收都有問題，這活太難干了。”因為頻繁返工，工人開始產生消極情緒，這一切都被李雪磊看在眼里，“工人們技術水平不一，又沒有標準化模板，時常導致綁扎質量參差不齊。短時間內提升所有人的技術水平很難，只能用流水作業的標準化模板規范施工。”李雪磊想設計一套模具，方便大家“對號入座”。

一個偶然的機會，李雪磊注意到食堂的蒸籠上有規則的孔洞，他靈機一動：如果沉箱的鋼筋綁扎能夠在模板預留的對應孔洞上有序穿梭，就像繡花一般將繡樣提前繪好，大家按照針腳一針一線牽引，豈不是又快又準？

順著思路，李雪磊立即組織召開研討會，組建技術攻關小組，深入研究沉箱施工圖紙上每層乃至每根鋼筋的具體位置、尺寸、型號。傳統的鋼筋綁扎工藝，大多要靠工人肉眼確定鋼筋間距和位置，工作強度大，容易導致工藝不達標。“每層鋼筋籠都由幾千根不同規格的鋼筋綁扎而成，如何才能在綁扎鋼筋時利用規范的模板達到標準統一呢？”李雪磊絞盡腦汁，標準模板制作是解決問題的關鍵。有人提議借鑒打游戲時的空間作戰，可以通過構建3D模型，在電腦上模擬每個模板開孔位置，每根鋼筋如何穿入模板，李雪磊一拍大腿，“可行！”一沓沓設計稿出爐，一遍遍模擬，“紙上談兵”終于要付諸實踐。

技術人員將一塊塊模板按照技術要求和沉箱各層鋼筋尺寸，在上下、左右方向分別開設孔洞，組合后的模板，形成整體鋼筋綁扎架，既提高了綁扎質量，也增強了工人高空作業的安全性。很快，整體式鋼筋綁扎架新鮮出爐，被運往項目施工現場。

“這樣就能解決問題？”工人們半信半疑。隨著測量人員校準完成，橫、縱都設有孔洞的模板被很快組裝完成，工人們只需“按圖索驥”，就能完成鋼筋綁扎的標準化施工。功夫不負有心人，歷經4天的時間，40個工人完成了首個由鋼筋綁扎架制成的沉箱單層鋼筋籠。一周后，工人數量減少至30人，以一天一層鋼筋綁扎的速度順利完成施工任務。“鋼筋間距沒有問題，垂直度沒有問題，鋼筋面平整度沒有問題，這綁扎質量提升很快啊。”監理滿意地在檢查記錄上打個了“對勾”。

現如今，預制廠3條生產線上的沉箱如雨后春筍般拔地而起，“有了這整體式鋼筋綁扎架，干起活來輕松多啦，再也不用返工了。”工人們徹底心服口服。

【責任編輯：龍靜怡】