從汽車、輪船、飛機、火星探測器，到紡織機械的精密軸承、農業裝備的核心部件、家居用品的金屬構件等，鑄造技術既鑄就著大國重器的鋼鐵脊梁，也浸潤著尋常百姓的煙火日常。

據中國鑄造協會統計，自2000年起，我國鑄件年產量已連續20多年居于全球首位，與其后第二至第十位的國家鑄件產量總和相當。在這份耀眼成績單的背后，凝結著以中國機械總院集團沈陽鑄造研究所有限公司（以下簡稱“沈鑄所”）為代表的科研力量持續數十載的攻堅與突破。

突破世界級壁壘，成功實現三峽工程關鍵構件國產化

沈鑄所自1957年成立以來便始終秉承“國之所需，科研所向”的創新理念。在沈陽鑄造研究所的榮譽墻上，一張泛黃的《三峽左岸電站水輪機導葉技術驗收書》靜靜訴說著世紀之初的攻堅傳奇。

2003年，三峽電站正式將大型水輪機導葉鑄件國產化任務委托給沈鑄所。彼時的沈鑄所正經歷雙重淬煉：既要承受轉制后的市場化陣痛，又要面臨突破電渣熔鑄技術的世界級壁壘壓力。

沈鑄所原所長、高端裝備鑄造技術全國重點實驗室主任婁延春帶領團隊先后創新了多項關鍵技術，發明了水輪機導葉雙精煉鑄造技術，使得產品力學性能和耐蝕性能提升了1個數量級；團隊成功改造大型熔鑄設備，實現了13噸重的超大型水輪機導葉鑄件電渣熔鑄工藝一次成形。從此“電渣熔鑄水輪機導葉雙精煉鑄造”也成為我國具有自主知識產權的大型鑄件制造新工藝，填補了國內空白。

電渣熔鑄雙精煉水輪機導葉鑄件

勇闖無人區，攻克世界首個百萬千瓦水輪機葉片

作為全球單機容量最大的水電站，白鶴灘工程全面采用國產發電機組，其總裝機容量1600萬千瓦的壯舉，標志著我國水電裝備制造業成功闖入“技術無人區”。婁延春回憶道：“通過將電渣純凈化冶金、電渣焊接和模鍛精密成形結合，我們發明了一種新的大型曲面鑄鍛件制造方法”。這項技術突破使白鶴灘葉片內部質量提高了一個質量等級，金屬利用率提高40%，制造周期縮短65%，被國際同行譽為“水電裝備制造的綠色革命”。

這項革命性的“電渣熔鑄+熱模壓”集成制造技術，不僅突破了巨型水輪機葉片制造的世紀難題，更推動我國重大水電裝備實現了全球領跑的跨越式發展。

白鶴灘電站

沈鑄所技術團隊攻克了三大世界級難題：首創電渣熔鑄多維度曲面預制坯技術，開發出熱模壓成形過程形性協同控制體系，構建了全流程質量精準調控。成果形成6項行業核心技術，斬獲10多項發明專利，其首創的“電渣純凈冶金-模壓精確成形”一體化制造裝備體系，其成套技術和裝備為國際首創，這項完全自主知識產權的中國方案也為世界水電裝備關鍵鑄件制造技術的發展樹立了新的標桿。

完成多個“零的突破”，推動先進鑄造科技成果轉化

沈鑄所董事長、黨委書記謝華生介紹，沈鑄所成立68年以來，開展了大量鑄造前沿技術和應用基礎研究，也取得了多個新中國“第一”“首次”。累計突破的700余項核心技術中，既有我國首臺鈦合金真空镕鑄爐、我國首臺鑄造AOD爐、我國首個鋁合金低壓反重力鑄造技術等“零的突破”，更包含電渣熔鑄工藝等領跑全球的獨創技術。一系列創新成果，已成為國內鑄造行業的首選工藝或裝備，為我國鑄造行業工藝提高、裝備水平升級和技術進步做出了重要貢獻。

面對全球制造業轉型升級浪潮，沈鑄所團隊堅持“四個面向”，針對高端裝備對高性能核心鑄件的迫切需求，突破大型高性能成形控性鑄造工藝，實現我國鑄造技術的高性能、復合化、柔性化、綠色化、智能化?！白鳛椤T造國家隊’，我們不僅要著眼現在，更要面向未來，與世界上的知名鑄造研發單位進行競爭，提升我國裝備制造業能力”。這是沈鑄所團隊對自身的要求。

如今，沈鑄所已形成覆蓋航空、航天、清潔能源、國防、軌道交通等20余個重點領域的完整鑄造技術體系，真正實現了“頂天立地入海”的技術布局。通過建設高端裝備鑄造技術全國重點實驗室、組建產業聯盟、投資建設產業化基地，沈鑄所正加速推動先進鑄造科技成果轉化，為新時代東北振興與中國鑄造業高質量發展注入澎湃動力。

【責任編輯：張宇暉】