“事實證明，要打破技術壁壘，最直接最有效的辦法就是創造一個新的出來。”近日，在接受參加“走進新國企·科技創新主力軍”活動記者采訪時，中國機械總院集團沈陽鑄造研究所有限公司（下稱“沈鑄所”）董事長謝華生一針見血地為中國鑄造逐步制訂行業標準并走向國際化指明路徑。

鑄造即通過將熔融金屬注入特制鑄型，經冷卻凝固獲得預定形狀的制品。在有些人眼里，鑄造業不屬新興行業，很“土”，因為人類已經有著六千多年的技術傳承。然而，鑄造技術“大音希聲”，對很多基礎產品起到了支撐作用。從地上行駛的汽車、海上航行的輪船、天上翱翔的飛機、再到外太空的探測器與飛船等。鑄造技術滲透于老百姓的煙火生活，也與國家的重大科技與經濟發展休戚相關。

跨越：從技術追隨者至標準領航者

在沈鑄所的創新基因圖譜中，“攻堅”二字始終是最醒目的標識。首臺鈦合金20kg真空自耗凝殼熔鑄爐的誕生打破了技術壟斷，世界最大電渣熔鑄爐改寫超大型鑄件制造規則，亞洲最大鈦合金真空自耗凝殼爐實現了航空航天鈦合金鑄件的自主可控。沈鑄所累計突破的700余項核心技術中，既有我國首臺鑄造AOD爐、中國首個鋁合金低壓反重力鑄造技術等“零的突破”，更包含電渣熔鑄工藝等領跑全球的獨創技術。

國內首臺鈦合金真空自耗凝殼熔鑄爐

從三峽左岸首個國產鑄鍛件到重大裝備系列輕合金鑄件，沈鑄所的鑄造技術產品在航空、航天、航發、水電、艦船等國家重大工程上全面開始應用，真正實現了“頂天立地入海”的技術布局。當這些創新成果在國內推廣轉化，進而變成一項項鑄造行業標準時，中國鑄造業完成了從“技術追隨者”向“標準領航者”的跨越，全面推動了中國鑄造技術的發展。

“在國家發展戰略中，鑄造早已超越單純的技術范疇，是裝備制造最不可或缺的基礎制造工藝之一。鑄造既是一門應用技術，也是一門‘卡脖子’技術。”謝華生指出，鑄造技術的迭代是一代代人攻堅的努力 。

護航：伴隨中國裝備走向世界

本世紀初，正值我國大型鑄鍛件國產化的轉型期。面對三峽電站水電機組大型鑄鍛件質量難題，中國機械科學研究總院集團有限公司首席科學家婁延春帶領團隊先后創新了多項關鍵技術，發明了水輪機導葉雙精煉鑄造技術，使得產品力學性能和耐蝕性能提升了1個數量級。團隊成功改造大型熔鑄設備，實現了13噸重的超大型水輪機導葉鑄件電渣熔鑄工藝一次成形，并且比進口鑄件價格降低了一半以上。從此“電渣熔鑄水輪機導葉雙精煉鑄造”也成為我國具有自主知識產權的大型鑄件制造新工藝，填補了國內空白。

截至目前，沈鑄所也依托該項技術相繼為我國溪洛渡、向家壩、烏東德、白鶴灘等百萬千瓦級水電機組提供了配套支撐，產品還出口至美國、加拿大、法國、日本、巴西等國家和地區。“中國鑄造”正伴隨著中國的水電裝備重塑世界能源裝備版圖。

2015年，在沈鑄所的重型裝備車間，世界單機容量最大的白鶴灘百萬千瓦水電機組核心部件——三維曲面水輪機葉片在精確塑性成形中完成蝶變。這項革命性的“電渣熔鑄+熱模壓”集成制造技術，不僅突破了巨型水輪機葉片制造的世紀難題，更推動我國重大水電裝備實現了全球領跑的跨越式發展。這項技術突破使白鶴灘葉片內部質量提高了一個質量等級，金屬利用率提高40%，制造周期縮短65%，被國際同行譽為“水電裝備制造的綠色革命”。婁延春說，該項技術的突破為中國水電裝備從“跟跑”跨越到“領跑”、闖入“世界水電無人區”提供了堅強支撐。

革新：鑄造技術綠色化與智能化

新時代，沈鑄所也緊握發展脈搏，不僅在新材料、新裝備上做不斷突破，還在綠色化、智能化方向不斷探索。針對航空、航天等領域復雜關鍵鑄件砂型，沈鑄所研發了3D打印材料制備技術及噴墨3D打印技術，實現了無模具鑄造及數字化制造。3D技術節省了模具設計、制造等經濟成本，解決了高端材料卡脖子難題，也極大縮短了鑄件的開發周期，可以滿足關鍵重要鑄件的單件小批量快速制備及開發需求。

走進精密鑄造車間時，記者看到一個機械手在獨立地旋轉工作。沈鑄所副總經理趙軍解釋說，以前在蠟模上掛漿料都需要人工，之前需要20多位工人24小時不間斷工作，而現在有了數字化的生產線，只需要3位工人即可，大大解放了人力。“有些高端產品對產品一致性要求非常高，而這個機械手可控性高，保證了產品的一致性質量，”趙軍補充道。

沈鑄所精密鑄造數字化生產線

“中國已經建成了全產業鏈的體系，不僅產品質量得到控制，而且成本在國際市場上也非常有競爭力。”趙軍也回答了記者關于中國鑄件走向全球的原因。自2000年起，我國鑄件年產量已連續25年居于全球首位，幾近全球總產量的一半。目前由我國牽頭制修訂的鑄造行業ISO國際標準已有十余項，助力中國標準走向世界，為中國鑄造產品出口海外，贏得國際市場占比提供標準支撐。

【責任編輯：張宇暉】